All articles by Nick Holt – Page 10
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解决复杂性问题
AMS与福特制造业务经理Leah Bruce对话 — 作为柴油机专家，她将介绍制造商的柴油机生产计划。柴油机适用于福特动力传动系统战略的哪个部分？Leah Bruce:从生产方面来讲，柴油机仍然在福特公司计划中占据很大一部分。我们相信，这是我们客户的选择，而且柴油机使我们在商用车市场中的地位强大，这种动力系统会成为我们生产中的重要一部分。您说商用车市场对福特来讲非常重要，哪个地区的柴油机发展尤其重要呢？从市场和生产方面来讲，欧洲可能是我们柴油机最大的地区，而英国是我们最大的市场。从我们Dagenham生产厂中就可见一斑，工厂目前是柴油机专家中心，每年产能达100多万件。贵公司还在什么地方有较大规模柴油机生产？我们的土耳其和南非伊丽莎白港工厂（为Ranger车型生产）支持非洲和中东市场；Dagenham的生产供应商用车和乘用车。南美和印度萨南德和金奈也生产柴油机。由于市场对柴油机需求的变化，贵公司在产量和地区发展方面有什么改变吗？柴油机生产没有任何变化。 Leah Bruce说 ，新技术的出现使福特制造战略更加精益，能够满足发动机生产中不断升级的复杂性新的柴油机降低排放（小尺寸、停缸技术等）如何影响制造工艺？新技术让我们的发动机制造脱胎换骨，而且也使我们的整体制造在这几年里有了长足的进步。人们通常从整车、符合排放量法律规定，以及客户愿望上考虑产品开发，但是这里面也有一个内部因素，也就是我们如何改变制造战略，变得精简，解决发动机不断升级的复杂性。柴油机技术在这几年里变化非常大，而且还会继续，我们需要解决更高级的复杂性，发展我们的生产理念；能够生产，这是第一位的。这里需要不断地投资，制造厂的灵活性也在提高。我们公司改进了很多流程和设计，因为我们的发动机已经成为更加全球化的产品。过去，你可能在一个工厂生产一个发动机。现在的情况变了，对福特或者其他制造商来说，整个生产流程已经变为更加全球化的操作。因此，我们必须在全球各地复制我们的生产能力。举例来说，Dagenham工厂的EcoBlue发动机生产就需要复制到印度萨南德生产线上。最好的例子就是模块化凸轮轴。设计中的重要因素就是如何实现生产流程标准化，才能满足质量标准，不管在哪里制造或者工厂的自动化水平如何。地区之间的排放法规都不同，贵公司是如何调整运营才满足这些要求的呢？我们制定生产战略，平衡客户要求，其中的灵活度足以完成生产。这就需要解决流程中的复杂性，不管工厂在哪里，不管自动化水平如何。虽然有很多流程和设计可以实现生产标准化，但是我们必须灵活变通，才能满足特别需求。事实是“一劳永逸”的方法在这些情况并不适用。回到EcoBlue发动机凸轮轴箱，这是一个全新的设计，我们不得不采用大量的工艺和设计。随着新技术不断涌现，这一过程还在继续。因此，我们面临的挑战就是灵活性和变通性，而且还要创造一种标准化流程，可以在任何工厂生产发动机。 从生产角度讲，柴油机算是福特公司计划中的一个大块贵公司能够经营混合型发动机生产线吗？是的，金奈工厂是第一家能够在单一生产线上生产柴油机和汽油发动机的工厂。贵公司在未来最大的挑战是什么？这个问题很难说。有了ICE发动机，不论是柴油机和汽油机，法律规定以及发动机的复杂性始终都是挑战。因此满足不断变化的规定，以及不断升级的复杂性是制造部门面临的挑战。
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ArticleManaging complexity
AMS spoke to Leah Bruce, Ford’s manufacturing business manager, diesel specialist, to find out more about the OEM’s plans for diesel engine productionWhere does diesel fit into Ford’s powertrain strategy?Leah Bruce: From a production point of view, diesel is still very much part of Ford’s plans. We believe in a ...
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ArticleRenault Samsung goes Rogue
Since launching in 2000, Busan Plant has developed into a flexible and productive operation. The OEM has pushed through a 'Big Deal' with unions which halts the automatic wage increase typical of South KoreaBusan in the south-eastern corner of Korea is the location for Renault Samsung Motor’s (RSM) sole vehicle ...
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ArticleGoing with the flow
AMS takes a look at Honda's innovative ARC production system, recently installed at Prachinburi in ThailandDescribed by Honda as a unique assembly line that differs from conventional systems by incorporating flowing cell production units into the main line, the newly developed Assembly Revolution Cell (ARC) line became operational at Prachinburi, ...
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ArticleDigital vision
The Fraunhofer Institute for Production Technology has been one of the leading lights in developing the Industry 4.0 concept. Nick Holt discussed institute’s perspective on this with Dr. Thomas Bobek, coordinator of the Fraunhofer High Performance Center Networked Adaptive Production, and how he saw its future implementation in automotive manufacturingWhat ...
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ArticlePlug and produce
Dennis Kolberg, head of research at the department of innovative factory systems at the German Research Centre for Artificial Intelligence (DFKI), discusses developing and creating the Smart Factory and how Industry 4.0 will result in a paradigm shift in production operations How will I4.0 change the automotive manufacturing industry?Dennis Kolberg ...
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ArticleUnder contract
Valmet Automotive is experiencing rapid growth with a new Daimler contract to build its GLC SUV, partnership with a leading Chinese battery supplier and engineering acquisitions in EuropeIt might have been a chilly -12°C outside the Uusikaupunki plant on the day of our visit, but things are certainly heating up ...
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Optical measuring machine for quality assurance (image-GOM_ATOS_Capsule_ProductImage_ScanBox.jpg) GOM says it is expanding its ATOS series with a new sensor for full-field digitising and inspection o
Optical measuring machine for quality assurance (image-GOM_ATOS_Capsule_ProductImage_ScanBox.jpg)GOM says it is expanding its ATOS series with a new sensor for full-field digitising and inspection of contoured part geometries. The company says a fringe projection system is used for production quality assurance of small to medium-sized parts. The ATOS Capsule can be ...
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ArticleAfrican assembly for Peugeot vehicles
Kenya - The PSA Group and Kenyan importer and distributor URYSIA have signed a contract to assemble Peugeot brand vehicles in the region. Production will start in June 2017 with the Peugeot 508, followed by the new 3008 SUV.This project is part of the company’s "Push to Pass" ...
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Perfeitamente trabalhado
Conforme a demanda por veículos comerciais ligeiros cresce, a Volkswagen vê sua nova fábrica na Polônia como um laboratório para operações de fabricação futuras LCV com 70% da produção adaptada às especificações do clienteA abertura de gala da nova unidade de produção da VW em Wrzesnia revelou uma muito impressionante ...
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Producido a la perfección
Crece la demanda de vehículos comerciales ligeros y Volkswagen contempla su planta en Polonia como un laboratorio de su producción futura de estos modelos con un 70% de producción personalizadaLa gala de apertura de la nueva instalación de producción de VW en Wrzesnia reveló una impresionante fábrica de última generación, ...
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- 完美制造
随着市场对轻型商用车需求的增长，大众公司计划在波兰弗热希尼亚建造新工厂，将此作为未来轻型商用车制造实验室，70%的生产都是根据客户规格量身定做。大众弗热希尼亚工厂开幕庆典上，人们看到了一个令人瞩目的先进的工厂，虽然工厂目前每天只生产20辆汽车。在生产初期，所有的东西都是崭新的（生产厂和车辆都是新的），而所有的事情都是按部就班地进行。弗热希尼亚工厂生产的Crafter先是货车也是崭新的平台（之前是有梅赛德斯供应），从头到尾都是由大众公司设计的，充分利用了蓬勃发展的轻型商用车市场。网上零售的发展，带动国内的交付量急剧上涨。 Bodyshop operations are 68% automated – 430 Kuka robots performing welding, adhesive application and materials handling大众商用车管理委员会主席Dr Eckhard Scholz说，制造新款Crafter需要一个新工厂。这主要是因为车辆的尺寸 — 根据不同的变体，汽车最大长度可达7米，高度可达2,7米 — 这就需要工厂有一个超大的平台。Scholz解释说，新款厢式货车的开发主要以客户为出发点，70%的生产都是根据客户订单和规格要求进行设计和制造。他说，以这种方式生产，弗热希尼亚工厂实际上成为未来轻型商用车的“实验室”。据大众波兹南工厂管理委员会主席Jens Ocksen称，在生产初期阶段之后，年产量将达到50-60,000辆，需要增加一班生产。如果需求量比预期大的话，可能需要第三班生产。工厂官方最大产量为，每年100,000辆。到2019年，弗热希尼亚工厂会推出69款Crafter变体车型。专门的制造部门在商用车部门，提供多种变体选择并不少见，但是工厂还有一个特殊的CAR部门，为客户提供特殊要求，比如紧急服务，公用事业等。简单参观汽车车体修理厂就会发现这些细节，但仍然令人叹为观止。这个区域占地相当于23个足球场，绵延4公里的生产线将公开车型和未公开车型分开。目前，冲压件是从外面的供应商那里采购的。汽车车体修理厂的自动化水平达到68%，拥有430个kuka机器人，进行焊接、接合（每辆车都需要100米的粘合剂）和材料送递。电焊是最好要的接合方法，但是激光硬焊用于车身顶盖的接合。还有很多人工焊接站，完成小型组件焊接。通常情况下，汽车车体修理厂是允许参观的，但是有人告诉我们，操作一共分为4个水平，生产线总长度达到6公里。这里的自动化达到65%，拥有94个机器人，完成喷漆相关操作。工厂提供Crafter汽车8个基础款，53种颜色。主要装配的方向变化主要装配区域分为7个生产线，192个阶段。驾驶室预装配是在献策与质量检测同步完成的，然后再 进行安装。挡风玻璃的安装是自动化完成的。装配程序中有趣的一点就是旋转箱式汽车的车身，这样就能向生产线方向进行成90°角度。这样就可以安装比较大的后门；据说这是非常搞笑的方法，为装配厂工人提供更高的人体工学环境，方便完成装卸和安装大型板材。装配工人们从地面上升到平台上，与车床同一高度，完成操作。在发动机安装的时候，刹车、悬吊和底部组件就会转移到顶部筐子里。可持续生产开幕仪式结束之后，大众公司提供了更多有关工厂可持续性项目的信息。在建造工厂的时候，考虑到很多环保和可持续性发展的问题。弗热希尼亚工厂负责人Jens Ocken说，“我们实行了大量的创新方案。弗热希尼亚工厂是欧洲汽车制造厂的楷模 — 将先进制造技术与环保效率同时顾及到了。”大众弗热希尼亚工厂：事实与数据 工厂的规模：220公顷（2.2平方公里） 计划生产量：每年100,000辆 =每小时17辆汽车 = 每天约380辆汽车 车辆：69Crafter衍生物；载货量最高18.4立方米；货仓最高2,196毫米；车辆长度最高达7,391毫米；高度达到2,798毫米；净重最高5.5公吨 计划劳动力：约3,000名员工，实施3班制 投资：8亿欧元 供应商：45家来自波兰（7家来自该地区）作为“蓝·创未来工厂（公司环保项目）”，工厂建筑物的而设计最大考虑了能源最优化。大众公司称，工厂高度隔离，热能再循环系统效率很高。工厂还设立了一个专注需求的管理体制，保证耗严密控制耗能。生产厂的设计还注重能源效率优化。比如激光焊接流程（将车顶连接到汽车车体上），对耗能都产生积极影响。通常来讲，喷漆车间格式高耗能部门之一，这个部门也采用了节能技术。36个喷漆机器人采用高旋转喷雾器和换色器，所需油漆比传统系统少很多。使用Durr公司的“EcoDryScrubber”流程（用于清洁空气），驾驶舱喷漆耗能节省60%，不需要水货化学剂，并减少废气排放量。新引进的“EcoSmart AC”工艺进一步优化驾驶舱空调。自动化车体干燥剂还配备了节能热循环结束。整个新工厂都充斥着绿色的概念，生活服务设施和生产厂得到德国建筑协会（DGNB）的认证 — 工厂因此成为世界上第一个获此殊荣的汽车厂。获得这个认证的因素包括生态经济质量、神会文化、技术和工艺相关方面。
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ArticlePerfectly crafted
As demand for light commercial vehicles grows, Volkswagen sees its new facility in Poland as a laboratory for future LCV manufacturing operations with 70% of production tailored to customer specificationThe gala opening of VW’s new production facility at Wrzesnia revealed a very impressive, state-of-the-art factory, albeit at the time producing ...
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KTM intensifica o ritmo
A KTM cresceu rapidamente e agora está procurando aumentar os volumes de produção. Nick Holt visita instalações de produção da empresa em Mattighofen, Áustria O fabricante de motocicletas austríaco KTM tem planos ambiciosos para aumentar a produção de suas atuais 160.000 unidades para 200.000 unidades por ano até 2020. Como ...
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KTM aumenta el ritmo
KTM ha crecido rápidamente y ahora busca aumentar los volúmenes de producción. Nick Holt visita las instalaciones de fabricación de la empresa en Mattighofen, AustriaEl fabricante de motocicletas austriaco KTM tiene el ambicioso plan de aumentar la producción, pasando de las 160.000 unidades anuales actuales a 200.000 para el año ...
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KTM加快步伐
KTM发展迅速，现在还要提高生产量。Nick Holt参观了奥地利马蒂希霍芬的制造厂奥地利摩托车制造商KTM拥有宏伟的计划，要到2020年之前，把年产量从目前的160,000辆提高到200,000辆。同样，公司还要增加新的生产线，大范围改善装配操作中的人工劳动。公司马蒂希霍芬工厂的总体装配车间目前拥有4个独立的生产新，下个月将会有第5个生产线加入。装配程序非常灵活，没有专用线，每个都能生产任何车型，从小型两冲程的越野赛车到大容量V-对运动跑冒险级别摩托车。从一个车型转换成另一个车型需要大概一个小时来更换模具和零部件；最大的差别在于行路车型和越野车型，前者具有更高的技术功能和作业内容。每个生产线都有16个工作站，每个站点平均有两位工人。小型分布装配部门、给料组合部门（比如前叉和转向头）在这些站点服务，对主要组建流保持在合理的水平非常关键。有趣的是，所有的工人都有望制造任何一个车型。培训这些工人需要两年的时间，才能让他们完成从第一阶段到最后一个阶段的操作，因此他们明白每一个工作站的装配操作和流程。 KTM’s engine facility produces both two- and four-stroke units开发核心竞争力公司另一个有趣的特点就是垂直一体化。这种理念的核心元素就是高适应性，能够设计并制造具有高质量性能的新车型，并迅速推入市场。因此，KTM已经发展了场内核心竞争力。在收购了WP悬吊系统和组件公司之后，就有能力生产自己的框架、排气集管和悬挂装置，在这个领域具备了极大的。公司现在越野摩托车方面有3个构架，在行路摩托车方面有9个构架。有了这些构架，公司可以生产45种车型，加上各种选项和地区不同需求，公司能够生产200中变体车型，这是生产规划变得异常复杂。KTM还制造自己的辐条轮 — 这种型号的车轮质量极高，这反映了品牌强大的越野实力的传承。他们在这个领域每年生产100,000辆摩托车，每部车都是由45人团队手工操作而成。每个轮辐都是手工安装到轮毂上，在检测完平衡之后，并用特殊的自动化工具给轮辐加固。 KTM's Mattighofen plant currently operates four lines, a fifth will be added in the next few months发动机装配KTM发动机装配厂在一个独立的建筑物内，具有两个主要生产线，配有很多小型分部装配站。生产工艺复杂，拥有10个不同的发动机型号，包括二冲程和四冲程燃烧循环，单缸和两缸配置。发动机型号有行路和越野应用两种设计，每一部发动机在重量、功率输出和性能上都超过同类产品。设计驱动理念使零部件的共性减少。机械工厂使发动机装配中自动化水平最高的部分，具有19个Heller CNC，完成发动机外壳、气缸和气缸盖的机械操作。这些都是人工输送到机械里 — 气缸盖则是一次两个。有一个转台把外壳用一个特殊的夹具固定到加工摊上，自动操作完成。在操作过程中，操作员把成品零件从转台另一端移开，再装上发动机外壳。机械加工包括扭转气缸盖的头部和底部，定位气门导管、座椅、凸轮轴和密封圈。手工加工质量控制非常关键，而且每一批机加工件都要经过彻底检查。每一部发动机装配仍然需要大量的人工劳动，每个机加工件都需要手动去毛刺，要非常小心不去损坏机械加工面。在发动机组件到达主要装配线之前，要完成大量的分布装配操作。第一步就是发动机箱。这需要在发动机外壳两边安装大量的密封圈和轴承，在完成机械加工之后使用自动化第二高的工艺。 One of the four KTM assembly lines at Mattighofen为了小心安装轴承和密封圈，就需要两个专门工具 — 一边一个，一左一右。在与机械加工相似的流程里，发动机箱被安放到自动化冲压机里面的转台上；机器在一次操作中就现场冲压组件，如果人工操作，那么操作时间会更长，错误的风险会更大。如果压力适合零部件，那么草原就准备下一对铸件。类似的（人工）分部装配站积累气缸盖，然后把合适的活塞安装到气缸上。这些零部件是在两个主要装配线上组装起来的。从理论上讲，每个装配线都能制造任何型号的发动机，但是实际上，第一装配线通常负责二冲程发动机，而第二装配线制造大部分两缸发动机。每个装配新能够容纳最多24个装配站 — 目前第一装配线拥有17个装配站，第二装配线拥有19个装配站。这种不同是根据所需发动机类型而定。有些发动机的组件比其他的要多。装配线上的第一个操作是安装曲轴和轴承；轴承座圈是在冲压之前经过预热的。操作员还需要测量铸件，以便安装垫片，实现曲柄上精确的轴端游动。每个铸件因制造材料的差别会有轻微的差别。等下一个传动装配线安装了，就会从外部供应商那里得到预装配件。密封剂实自动应用的，然后发动机箱就安装到一起。气缸加上活塞在预装配汽缸头之后也安装上来。每个站都有当天工作量生产规划，告知生产发动机的数量和型号。他们还有每个发动机的工具作业板，可以看到某些操作的装配指导。所有的发动机都要经过8个测试台中的一个，完成热试验。在二冲程发动机上，测试系统需要调整排气控制阀。在完成热试验之后，要更换机器润滑油和过滤器，保证发动机是全新的，阀门间隙要重新检查，如果需要还要调整。根据摩托车的型号安装发动机，像前链轮和加油系统（化油器、注吸器体、气箱）等组件要到发动机进入框架的时候才会安装。这是因为某些变体进路间距受限。 问与答：Martin Walkner，KTM发动机生产部长AMS：你们这里制造什么类型的发动机？Martin Walkner：我们生产10种类型的发动机；4种二冲程发动机，容量在50至300cc不等。这些大部分是越野竞赛款摩托车，但是他们也用于EXC车型上，这种车可以在道路上行驶。这里有6种4冲程发动机。你们为Husqvarna品牌生产发动机，这与KTM发动机不同吗？我们为Huasqvarna生产发动机。这些发动机从机械上来讲基本相同，只是在传统系统上有少许不同。我们生产所有KTM发动机和Husqvarna发动机，除了85cc单缸发动机，但是2018年开始我们这里也会生产这种发动机。要想生产85cc发动机，我们需要改变生产运作吗？不需要。我们要生产这种发动机，没有任何问题。这与125cc发动机非常相似，装配程序几乎一样。你们会为这些发动机型号而混合装配线吗？我们只有2个装配线，他们都能生产所有型号的发动机。在布局上会有少许不同；第二装配线上的运输车对生产两缸发动机来说有点长，因此在第一装配线上有一个特殊工作站来应付二冲程发动机。因此，我们在这里进行分割生产，第一装配线主要制造二冲程和LC4发动机，第二装配线生产RC8两缸发动机、450-500cc和250-350cc单缸发动机。目前的年产量是多少？今年的产量会达到130,000部，但是到2020年我们会提高产量至200,000辆。这是我们的计划；提高所有生产部门的产量，不仅仅是发动机。机械加工是发动机生产中唯一的自动化流程吗？是的。我们有19个CNC中心，完成气缸盖和发动机箱的加工。我们在装配线上有半自动化模具部门，主要是辅助工人工作。发动机装配上实现自动化非常困难；我们的发动机类型非常多。这些年，你们在模具和设备上的投资是怎么样的？我们每年都向不同的工具和设备上投资。我们有8个发动机测试台，而我们需要很多不同的设备才能把发动机连起来。而且我们在发动机箱预装配区域使用很多种工具，安装轴承和密封圈。不论什么时候我们要生产新的发动机型号，在装配和测试操作上都需要新的工具。我们对这里生产的发动机进行100%的热试验，因此我们需要快速地将不同型号的发动机连接到测试台上。这个工艺的瓶颈在哪里？所有的测试台都被沾满，因此这块算是瓶颈。为了改进这一点，你不得不决定添加更多的测试台，要么就要对一些发动机的可靠性实施100%的测试。这些是可行的，但是我们还没走到这一步。我们在不对制造进行大改变的同时，努力提高效率，提高产量。生产量不断提高，目前的生产有几个班呢？通常我们在装配线上实施2个班工作，在测试台上实施2个班、外加两人，以及1个晚班。很多都是根据主要生产而定的。
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ArticleKTM steps up the pace
KTM has grown rapidly and is now looking to increase production volumes. Nick Holt visits the firm’s manufacturing facilities at Mattighofen, Austria Austrian motorcycle manufacturer KTM has ambitious plans to increase output from its current 160,000 units to 200,000 units per year by 2020. As such, the vehicle-maker is adding ...
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À frente no transporte
A maior fábrica de caminhões da Mercedes-Benz está liderando novas tecnologias de produção e fazendo a transição para uma unidade de produção de para veículos comerciais pesados.Gerald Jank, diretor da fábrica Wörth para produção da Mercedes-Benz Trucks, tem muito a dizer sobre os desafios presentes ao produzir uma enorme variedade ...
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A la cabeza del convoy
La mayor planta de camiones de Mercedes-Benz está probando nuevas tecnologías de producción para convertirse en su principal planta de fabricación de vehículos comerciales pesadosGerald Jank, jefe de la planta de Wörth y de producción en Mercedes-Benz Trucks, tiene mucho que decir acerca del reto de producir una gran variedad ...
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保驾护航
梅赛德斯-奔驰旗下最大的卡车厂正在尝试新的生产技术，并转型成为重型商用车的主要制造厂。Wörth工厂厂长兼梅赛德斯-奔驰卡车公司董事长Gerald Jank认为，虽然工厂内开发了新的制造系统和工艺，但生产多种车型面临很多挑战。他说道，“首先需要的就是灵活性。卡车市场非常不稳定，乘用车的核心市场可能会动荡5-10%，我们的卡车核心市场能上下波动15-20%，因此生产真的非常需要灵活。在Wörth工厂，我们的产量可以调节在每年60至120,000辆。为此，我们在生产中使用3个不同的阶段。 Gerald Jank, Mercedes-Benz Trucks“首先我们的工人的工作时间非常灵活，在繁忙的时候会进行有偿加班，然后把剩下的时间攒在一起，等需求下降的时候再用。”“我们还有非常灵活的循环时间，因而能够根据需要延长或缩短产距时间，按照需求平衡产量。在需求非常高的时候，我们还会使用外包。”“我们的生产网络也非常灵活，在工厂之间转移生产，以满足有些市场的需求。这可以优化生产力。”Jank还强调，工厂有一套特定方法，可以在成批生产的时候也能生产卡车：“我们在主要车型生产上提供很多选择。举例来说，我们有400种颜色，18种轴距和200燃油组合。因此，我们想要为每个客户提供最好的方案，最高质量的产品。质量是我们工厂的关键价值所在，我们不会在这上面打折。质量就是我们车辆的根本。”一个强有力的供应链也是非常重要的，Jank说：“为了能够提供广泛的选择，我们需要大量的零部件，以及强大的供应商网络和供应链管理。我们把质量管理、供应商开发和物流合并城一个职能部门，管理整个供应链。我们在德国和国外大约有1,000个供应商。供应商到工厂的平均距离是350公里，我们这里物流状况就是每天有500多个卡车运送零部件。”“我们的供应战略覆盖准时化顺序和零库存两方面，直接从姊妹工厂和供应商那里运输过来。这里还有一个供应商园区。场内物流也是非常重要的，因为工厂里有1,000多个地点都需要零部件。” The team at Wörth are currently trialling the use of two advanced, service type robotsJank还强调在厂内开发并执行核心理念的重要性。他说，“我们实行卡车运营系统（TOS），我们的目标就是在场内经营上实行简单而稳定的程序。这就是要在现场的经营流动非常透明。我们有一个‘工具盒’方法和系统 — 即无库存，标准化，持续改进，等等 — 但是还有一个理念，在所有组织层面铺开。为了达到这个目的，我们必须要展示这种管理念，高管层做表率，还要通过我们的培训和现场管理。在这里，部门经理和工人看到简单的KPI，记录存在的问题和解决的方法。这样我们就能共享工厂所发生的一切，以及所有的改进。”自动化是推动生产效率和质量主要部分。Jank认同地说，“为了能够解决生产复杂性，同时又要六尺高质量水平，技术非常重要。我们的汽车车体修理厂的自动化水平非常高，利用机器人焊接单元和AGV来运输驾驶舱，还有自动化质量检测系统。我们还在新的项目中使用小型合作机器人，提高工作条件。”当被问到目前生产中遇到的最大挑战的时候，Jank说：“有很多挑战是互相关联的。我们的工厂现在还在转型阶段：Wörth仍然是梅赛德斯-奔驰旗下最大的卡车厂，但是产量却没有增加。工厂将会成为整个生产网络竞争中心。这就意味着，如果启动新的生产，就要在这里开发相关生产工艺。一旦通过测试和开发，这些工艺就能借鉴给网络的其他工厂。我们在这里讨论之后开发出来的很多东西都将在其他工厂中使用。”“我们还有一个庞大的CKD工厂，竞争力和经验都十足。我们会在这里开发CKD工艺，还会帮助其他工厂在CKD基础上生产卡车。”“增加跨界组件非常重要，Wörth工厂会发挥关键作用。因此，把所有的这些因素综合在一起，发挥生产厂和开发中心的作用，那么引导生产网络就是最大的一个挑战。”服务机器人项目因为工厂没有冲压车间，因此所有的切削和模板都是由其他戴姆勒工厂或外部供应商提供给Wörth厂。在车门装配区域，铰链和车门被安装到白车身驾驶室上，然后再喷漆。这可能看上去是先对简单的任务，但是这绝对是最关乎安全的一个，这样的车门及铰链的安装和固定要经过4个阶段。直到现在，这些操作还都是人工完成的，但是整个过程似乎效率很低，因此最后的紧固扭矩阶段已经实现自动化了。Wörth团队目前正在试用连个小型服务型机器人（由Kuka公司提供），来完成最后的拧紧程序。这些是先进的7轴轻型机器人，具有内部传感器和布线，只占线内的一点空间。安装了车门和铰链的驾驶舱被送到生产线上，驾驶舱的前段与前行方向成90度角。这样，铰链安装就会面向两个机器人，然后接触到驾驶舱车体的很多参考点，以便对梅花螺丝刀的位置进行校订和定位。接下来再把每个螺栓按照特定的顺序拧紧。所有的这些操作能够自动监控，数据也被搜集起来以供未来参考。在螺丝刀定位进入螺栓头的时候，每个机器人的行动从灵敏度和调整位置上几乎接近人类。机器人的设计便于与人类工人近距离接近，如果传感器检测到任何不正当接触，机器人就会停止，直到工作区域清除干净和安全。令人吃惊的是，这些复杂的机器人都能轻松应对。他们能够被置于学习模式，人类工人就会把机器人手臂人工完成一系列任务所需要的动作。机器人将“记住”这些动作，并准确地重复。Gerald Jank强调说，这些小型机器人实际上很容易变成，比汽车车体修理厂其他地方的大型工业机器人容易。当贝问道其他这种类型的合作自动化时，生产部主管Dr. Ingo Ettischer说，他们正在研究车体下密封作业，因为这种操作对人类工人来说是一种人体工学的挑战。自动化关键因素自动化的应用是梅赛德斯-奔驰能够为客户提供大量汽车变体，满足市场需求的关键因素。汽车车体修理厂生产的驾驶舱白车身就是全自动化，250多辆Kuka机器人焊接单元生产550个驾驶舱变体。每个焊接机器人经过变成，完成230种焊接操作，130辆无人搬运车在单元之间运输驾驶舱。每个驾驶舱被连接到可调节运输车上，适用于任何变体生产商。为了生产种类多样的变体，所有的设备在设计上都是灵活的。"我们的生产网络非常灵活，可以根据特定市场需求，在不同的工厂之间转移生产。这种方式优化了生产力。" - Gerald Jank, Mercedes-Benz Trucks所有完成的白车身驾驶舱都要通过线内自动化质量检测。驾驶舱被两个机器人抬到领线上，这里的机器人安装了可视系统检测，检测驾驶舱车身100个点；这个任务会在120秒内完成。这个结果会被附件质量控制室内的团队监控。超过紧密度容差的任何驾驶舱都要从生产线上移除，进行进一步调查，使用CMM和Zeiss“鹰眼”非接触式系统仔细检查，确定问题区域。汽车车体修理厂经理还负责质量控制区域，以保持连续性。减少书面记录工业4.0在所有工厂部门工艺开发商都是大主题。这与高效管理大量数据相关，无纸化系统就是其中的重要一部分。举例来说，在驾驶舱装配线上，目前所有生产流程每天能够产生50,000个清单，这些需要经过扫描储存称电子档案。尽管文件列表仍然在汽车制造厂广泛应用，但主要是因为他们相对简单，容易转移，但会产生额外的问题 — 每辆卡车的装配时间至少增加46分钟，仅仅是因为需要技工移动、检查、签收、核对并保存这些文书。在Wörth工厂，他们正在研究一个项目，让装配线上的工人们使用平板电脑和小型移动设备检测和签收运作程序，解除了打印材料和来回走动的必要。所有和车辆、运作、工人等有关的数据会自动保存，以便未来参考。唯一留下来的纸芯就是汽车规格表，这将陪伴车辆经过装配区的每个部门。 Assembly line workers use tablets and small mobile devices to check and sign-off the operations加快生产计划这个项目是全厂项目的以部门，是为了根本上改进数据管理的效率的。在Wörth工厂，生产计划的复杂度因生产变体数量的巨大而变得难上加难。目前的IT系统需要6个小时才能处理1天的生产计划。Jank解释说，正在开发新的IT系统，将这个过程缩减到1个小时。这个新系统将于2017年初上线。另一个值得一提的就是工厂里的线侧物流，为装配操作制造整套维修零件。Jank对他口中的“浪费管理”评论说 ...