All articles by ams_Steedwebzell – Page 4
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Um nível acima
AMS considera os desafios de responder a elevado volume de saída e de qualidade de demandas em operações de fresamento Fornecimento de peças fabricadas para os setores automotivo traz um conjunto único de desafios, em grande parte devido à combinação de volumes de produção elevados e exigências de qualidade meticulosas. ...
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Un corte superior
AMS analiza los retos del fresado para cumplir con el aumento de la producción y de las exigencias de calidad El suministro de piezas mecanizadas en el sector del automóvil representa un conjunto de retos únicos, debido principalmente a una combinación de elevados volúmenes de producción y las exigentes demandas ...
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Article道高一尺
AMS探究碾磨工艺在满足产量需求和质量需求上所面临的挑战。为汽车业供应技工部件存在一个特殊的挑战，极大依赖产量提高和精致的质量。这个问题由于机械加工的棱镜性质而使加工操作难上加难。只有认真研究加工、卡具和模具才能找到成功生产汽车零部件的方法。这个问题在英国Welshpool的铝压铸厂CastAlum体现得淋漓尽致。该厂已经开始通过制造铸件来提高产品的价值。在获得了两个汽车公司合约之后，公司发展加速，主要提供加工转向装置和变速箱。这两个合同带动了生产力，今年CastAlum公司将制造700,000个铸件，可以考虑增加一个输送线。但是公司说，如果汽车组件将来发生变化的话，就很难调整。这个输送线的增加也会在产量没有提高之前就增加投资成本。逐步安装HMC之后购买的双棘爪、四轴卧式电机中心（HMC）就是解决问题的方法，因为这个设备可以根据产量的提高逐步安装，而且很容易为任何组件进行重新配置。CastAlum选择Heller H2000模型结合Mapal机床，每个星期检查CastAlum工具箱两次，确保持续可用性。 10 Heller H2000 HMCs populate the production hall at CastAlum今天，共有10个H2000 HMC入驻Welshpool的主楼生产大厅。每个中心都可以加工任何型号的专线装置或变速装置，为制造提供了灵活性。每个机器之间都有起重机，可以迅速改变夹具。铸件从铸造厂出发，装在很长的U型链条式输送机上，途径所有H2000机器，这在一个紧凑的空间里创造了精益的制造环境。每个运输车上都装有芯片，能够识别铸件的型号和目的地，自动将铸件转移到生产线旁边的缓冲区，便于操作员操作。粗铸件经过人工装载到第二个机械托盘上的夹具上，准备进行第一个操作。在完成了前期的加工件卸载工作，以及部分加工组件重新定位到另一个夹具上之后，第二个操作才会进行。两个操作分别对不同的组件进行。因此在完成一个托盘指数之后，加工完成的逐渐就会拉出来，通过输送机送到检测部门，然后再进行发送。CastAlum公司执行董事Keith Brown说，“Heller加工中心的平均运行时间为95%，这对人工装载双侧托盘机械来说已经很高了。这主要依赖于材料到达第二个托盘的效率和到达主轴的速度，这就会减少更换次数。机器工作时间是每周6天，每天24小时，误差为10µm，加工能力为1.67Cpk。”减少产出时间另一个英国转包制造商BCW Engineering也赞成使用卧式电机加工中心。公司日前投资购进Okuma MB5000H HMC，里面有10个托盘共用系统，增加了汽车组件产品的精确度。集团工程总监Tony Kilfoyle解释说，“减少生产次数的一部分原因是托盘从公用系统出来到达主轴的诉苦更快，因此装配无法延误下一个循环的启动。转换因此限制了自动化托盘改变时间，不超过35秒。一旦零部件制造完成，循环也会加速，因为线性轴的速度达到60m/min从而减少了闲置时间。此外，循环中切口内因素也就缩短，而金属切削的速度达到15,000rpm轴。”“这个行业的质量水平和创新程度都非常高，因此我们必须紧跟趋势，保持竞争力” – Thomas Kaiser, Kaiser Werkzeugbau加工时间的大幅降低对很多BCA汽车零部件的生产都非常有意义，比如捷豹路虎，福特，阿斯顿马顿。该转包商是很多公司的以及供应商，开发和供应原型，并在紧急时输送组件。Kefoyle指出，大部分BCW的70个机床都是工作紧张的生产中心，每天24小时工作。结果，公司正在寻求稳健发展，不仅在结构上，而且还在主轴、工具变换器、旋转轴和冷却剂传送系统。这些特别会造成HMC的问题，但是BCW称，MB5000H因其功能可靠性而晋升最高机械行列，而且Okuma标准化有助于将来HMC起重装置。 An Okuma MB5000H HMC with a 10-pallet pool has added capacity at BCW 机械是由英国NCMT供应，10托盘单位拥有很多特点，比如完整数控转台，218位工具库，70bar高压冷却剂。起重装置里还包括2个额外的托盘，能使12个不同的夹具同时启动。用于工件测量的Renishaw OMP60接触式测头，以及用于工具破损检测和自动晋级TS34桌式探头也已经调整。在机械后面安装了木屑管理系统和水雾手机系统。模块方法HMC的替代方法就是更加模块化方法，即同时使用多个曲轴。像Mikron Multistep XT-200这样的模块机械中心，已经开始在单一夹具上利用芯片到芯片短距离循环（不足一秒钟）生产棱镜零部件。除此之外，该系统能在几分钟内就可以更换工具，同时能使用4个加工主轴。这个结果的每个零部件成本都很低。每年使用德国制造商生产的500,000个不同变形的涡轮增压器壳体，成本就能达到35%。涡轮增压器壳体的批量大小区间在500和1000之间。因此，机器操作员不得不经常更换工具。以前的机器要花费80分钟，但是现在使用Multistep XT-200的话，20分钟就足够了。此外，过去由12个员工在300平方米的地方操作4台机器。过去这些机器是多轴加工中心和自动车床，而工件必须要夹紧两次。现在，德国公司生产涡轮增压器铸件，6个员工在只有一半的操作空间利用2台机械工作。所有的这些因素能使每个零部件的成本减少35%。Multistep XT-200机械在一个装置制造的涡轮增压器壳体有5个半面。不同的加工步骤（在30步到40步之间），比如选装、碾磨和钻孔都需要±25µm误差，以及1.67Cpk生产力。据Mikron称，成功应用该技术的有ABS系统、增压器叶轮、共轨喷射系统的喷嘴座、液压泵外壳和散热器。交易工具 Toolmaker RP Technologies now has 12 Hurco machines ...
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ArticleA cut above the rest
Milling operations face the challenge of high volume and quality requirements in the automotive industrySupplying machined parts to the automotive industry brings a unique set of challenges, due largely to the combination of high volumes and meticulous quality demands. The problem is exacerbated in milling operations by the prismatic nature ...
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Utilizado ferramentas para produção de peças
As mais recentes inovações de ferramenta de corte são mais capazes de enfrentar a complexidade ao processar o desgaste pesadoDesgaste de ferramenta é, sem dúvida, uma das maiores ameaças para a produção de componentes automotivos. Com isso em mente, uma prática conhecida em oficinas automotivas de peças é mudar ferramentas ...
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Nuevas herramientas para la producción de piezas
Las últimas innovaciones en herramientas de corte permiten afrontar mejor las piezas complejas mientras que resuelven el problema del desgasteEl desgaste de las herramientas es una de las principales amenazas en la producción de componentes de automóviles. Teniendo esto en cuenta, una práctica común en los talleres de piezas de ...
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Article零部件生产加工
最新切削工具能更好地解决零部件复杂性与严重磨损工具磨耗无意识汽车组件生产中最大的威胁。为了解决这个难题，汽车零部件工作室在工具最大使用期限之前就进行更换，以防万一；在插片完全损耗殆尽之前就更换的成本，远低于在作业中发生事故的成本。当然，还是有很多测量工具使用寿命的方法。有些计算零部件数量，或者使用运行时间，而有些方法依赖材料的使用的数量。无论使用什么方法，节省时间和金钱是最终的策略。在量产过程中，永远都在无限追寻速度。但事实上，速度才是工具磨耗的元凶，因为在切削区域产生过多的热量。因此，很多汽车零部件车间都因为购买了相对廉价的四边插片而后悔不已。然而，这是错误的向法，因为使用8边或16边查遍的成本要高得多；虽然每个插片的成本很高，但是每个边的成本却很低。切削工具供应商为了满足每年的低成本需求，而面临着强大的压力。如果这些目标无法满足，就会丢掉优选供应商的地位。Sandvik Coromant也清楚地意识到这一点。公司最新产品中有一个非常吸引汽车车间的工具，即CoroMill 5B90铣刀，用于加工铝质零部件，比如气缸盖、变速箱、给油阀组、电动滑车曲轴和车厢盖。举例来说，在AISi9Cu-1气缸盖上切削0.7mm时，CoroMill 5B90(160毫米直径，9个切面)以7,000rpm的旋转速度和12,500毫米/每秒的进给速度，成功加工了40,000个零部件。因为每个切削工具都是为组件量身定做，因此工具能够优化切削插片的数量，并且用一个刮片来保证表面的质量。因此，高速进给机器的齿轮数量减少的情况下，也可以实现。M5B90上特殊的轴径向位置，能够减少启动时间，不做任何调整的情况下，也能立即插入切削。西班牙气缸头制造商就深谙此道，并试图解决很多问题。首先，加工工艺还不稳定，产生毛边。另一个不可预知的问题是插片工具受命，这主要依赖装配中不断调整的暗盒。综合破屑机日前还有一个铝合金汽车零部件整机和半整机革新，包括发动机组和变速箱体，即BreakMaster LD型号和GD型号烧结金刚石切削工具，上面有Sumitomo Electric生产的综合性破屑机。用铝合金这个的材料进行加工时会产生大量的切片或切屑，如果切片混进材料当中或工具当中，就会发生故障。最新Sumitomo插片通过在切边旁边的烧结金刚石上加上一个综合性3D破屑机，从而克服了这个问题。Komet称，固定气缸体需要在很多机械操作技术，这些特殊的组件需要特殊的方法。比如，使用KomTronic M042精镗系统就可以完成闭合回路机械制造，在机器上自动重启和修整切削。该工具能为半成品机械提供多个切边，也可以为成品机械提供单边切边。据Komet称，其他需要金鑫考虑的提肛提机械操作有：缸镗初步加工，这里用指导几何和0.4mm提高的插片；利用单独工具进行制造前和后的核心插件；使用三角插片的集成工具对油槽进行精镗操作。当然，许多气缸体仍然使用铸铁，但是这也有困难，包括一个“爆发”现象，就是工件周边产生切片。切削工具插片通过降低切削力量，阻止切边产生，从而提高制造质量。在最新技术革新中还有Kyocera公司的MFK可转位铣刀，拥有两面、十边负极插片。虽然负极插片可以通过在插片双面切边，从而能相抵成本，但是这回增加切屑阻力，会降低锐利度，并增加震颤。为了解决这个问题，Kyocera公司已经开发了一个特殊的插片，使用专用制模技术，通过大角度偏位角设计，减少负面效果。通过增加超前角，还可以减低工件轴向的切削阻力，而且通过一个双面结构产生的插片角度，提高表面质量。这样就缓冲了工件接触时产生的震颤，阻止切边在工作时发生破裂。多任务关节工具除了发动机，还有很多复杂的机械零部件都在尝试切屑技术，比如转向关节。在钻井工艺上，高韧性材料会形成很长的切片，绕在工具上。关键是要尽快破除这些切片。复杂的形状及精确度需要精确地把转向机构相连。去年年底，一个汽车原始设备制造商想要在德国德工厂里，为三种不同级别的汽车生产转向关节。目标是要在单一的机械上用最少的工具生产转向关节。为了实现这个目标，LMT Tools公司与德国机械工具制造商合作，开发一个灵活、精确、经济的工艺理念，每天为每种级别的汽车生产2,000个转向关节。LMT将多多生产步骤和工艺集合到一个工具上。这就精简了整个流程，从PCD圆盘铣刀（用于轮毂单元的前铣刀过程），到PCD盘型铣刀（用于悬挂摆臂的铣面，速度达1,300米/每分）以及PCD球面铣刀（用于球冠的抛光，速度达600米/每分）上只需要22个工具。 转向关节通常是由灰铸铁或钢铁来制造。由于负荷很高，因此在机械加工时在形态上和位置上需要紧密公差 — 当然还要低成本。因此，Mapal也是简章综合性工具的供应商。使用正切可转位刀片是完成加工的最有利工具。因为正前角和紧凑型装置，这种刀片拥有柔和的切口，对高速进给的多刀片工具非常适合。至于转向关节的加工制造，Mapal公司已经发现，减震器座的研磨和钻孔需要综合使用圆盘铣刀和插入式钻孔，以减少工具的变换。同样，对于内部加工钻销，多级正切组合工具可以节省半加工流程，同时对外加工钻孔方面，拥有嵌件腔的多级组合工具可以产生小于±0.1mm的误差。工具节省机械投资在密歇根奥瓦索的Machine Tool&Gear(MT&G)工厂，每年制造超过112,000个卡车机轴。在Mori-Seiki NH 4000卧式电机中心周围建造了一个工作室。然而，最近在公司转型机轴的过程中，涌现出一位出色的制造工程师，Jeff Ochodnicky。他说，“新的几周设计包括平面区，与其他的操作形成90º角度，因此不容易完成。最容易的方法就是使用另一个机械磨平这个平面，但是成本会很高，因此被否决。我就决定寻找新的方法。“相反，我们决定使用两个九十度铣头来加工这个平面区。但是，我们在工具刀片上遇到很多困难，包括过度磨损和表面抛光。通过与刀片供应商合作，我们尝试不同的切削深度，不同的刀片，转速和进给率，但都失败了。最后，我们找到了Horn公司。“最大的困难就是应用22mm直径的铣刀，在机轴上磨平一个38mm长、1.5mm深的平面，而且要高出主轴250mm。任务很艰巨，但是Horn公司认为，只要找到正确的工具就可以。MT&G刀片拥有交错的长笛设计，可以在切削过程中造成推力和拉力。在精细的分析之后，公司决定尝试Horn公司生产的Mini Mill刀片。由于该刀片拥有良好的螺旋，因此可以用于所有切削，上下自如。Ochodnicky说，“由于工具改变，我们节省了大量成本，在机床和人力上保持了成本优势。“ 适应材料改变那么，涡轮增压器和相关组件是用什么制造的呢？由于镍的成本价（从2005年到2013年的浮动区间在5欧元到13欧元每公斤）很不稳定，涡轮增压器的制造商现在使用低镍材料。为了使用这种改变，三家独立Iscar技术中心都致力于开发新的切削材料，几何结构和涂层。研发成果有S845 SNHU 1305 ANR-MM MS32刀片，据说比之前的Iscar工具延长25%的工具寿命。Iscar公司组件制造的核心在于涡轮壳体、转轴、涡轮、压缩机轮等涡轮增压器零部件的制造商。例如，公司已经开发了特殊的工具，用于复杂的V段涡轮壳体的加工制造 — 及使用正切刀片铣刀。工具包括一个嵌入式装置，可以使用任何嵌件腔。至于V段外形，Iscar建议采用最经济的加工战略 — 同时还要避免潜在的碰撞风险。这里采用5边星型Penta刀片，尺寸根据V段凹槽而定。工具上的刀片可以随机灵活地改变，因此可以实现V段外形的紧密公差。此外还有通过一个U型轴或放射面滑动单元制造的轮廓车削，以及插补车削。在加工制造复杂的汽车零部件时需要考虑很多问题，不仅仅是成本。然而，当每个刀片的成本呈现最优效益，每个边的成本才会产生更深远的利益。
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ArticleAll tooled up for part production
The latest cutting-tool innovations are better able to tackle part complexity while coping with heavy wearTool wear is undoubtedly one of the biggest threats to automotive component production. With this in mind, a familiar practice at automotive part shops is to change tools before maximum tool life is reached, just ...
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ArticleAutomatic fanatics
Lathe manufacturers are offering single- or multi-spindle machines to meet cost and productivity demandsAutomotive turning shops face numerous market demands, with piece-part price heading the pack. Automatic-lathe manufacturers have been well aware of customer requirements for many years and many now offer both single-spindle and multi-spindle versions. So, which to ...
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ArticleFluid thinking in machining
The latest coolant and cutting-oil technologies can support automotive's drive for ever higher productivityTo meet demanding output schedules, automotive manufacturing engineers have little option but to machine fast. However, if there is one thing certain to cause heat in machining operations, it is fast cutting speeds and high feed rates. ...
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ArticlePontos quentes de qualidade
AMS inspeciona os mais recentes desenvolvimentos tecnológicos impulsionando o controle de qualidade e monitoramento de processos de soldagem Soldadura de ponto é um processo mais comumente aplicado para unir chapas finas em estruturas corporais automotoras, com um carro da família típico contendo até 5.000 pontos de solda. No entanto, ...
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ArticleSoldadura por puntos de calidad
Los últimos avances tecnológicos están impulsando el control de calidad y la monitorización de los procesos de soldadura La soldadura por puntos es el proceso más comúnmente aplicado en la unión de láminas delgadas de metal en las estructuras de las carrocerías de automóviles, conteniendo un típico coche familiar hasta ...
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ArticleA wealth of welding options
An assessment of automotive joining trends reveals a healthy appetite for innovative new technologiesThe productive, cost-effective, yet high-quality welding of automotive assemblies and parts has become the Holy Grail in what is one of the most competitive marketplaces in the world. For body-in-white (BIW) applications particularly, different joining technologies are ...
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ArticleQuality hotspots in welding
The latest technology developments are boosting the quality control and monitoring of joining processesResistance spot welding is the most commonly applied process for joining thin metal sheet in automotive body structures, with a typical family car containing up to 5,000 spot welds. However, one aspect of the spot-welding process that ...
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ArticleWelding plays its part
Besides BIW, many component welding operations are in need of improvements in productivity and quality It is the archetypal image of automotive manufacturing: a huddle of robots working frantically around a body-in-white (BIW) on its conveyor track. However, every vehicle contains a myriad of sub-structures, closures and individual components that ...
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ArticleWelding for lightweights
With the automotive industry’s shift toward lighter materials, demands on welding technology are changingThe reasons behind the increasing demand for aluminium within the automotive industry are well documented: the material is around one-third the weight of steel, which in turn leads to fuel consumption advantages and, hopefully, higher sales at ...
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ArticleA control explosion
Increasingly connected control systems will enable the emergence of ultra-modern automotive plants Being more productive means doing more with less, and this is where the latest control systems technologies can help automotive plants move to the next level of productivity. Examples of automation such as conveyors are at the heart ...
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ArticleA ascensão da robótica
Robôs agora desempenham um papel fundamental na promoção da qualidade, confiabilidade e eficiência nas fábricas de automóveis em todo o mundoVendas de robô para o setor automotivo aumentaram de 19.300 em 2009 para 69.400 em 2013, com a China, a Alemanha, os EUA e o Japão como os principais compradores. ...
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ArticleEl auge de la robótica
Los robots juegan hoy en día un importante papel en el aumento de la calidad, la fiabilidad y la eficiencia en las plantas de automóviles de todo el mundoLas ventas de robots en el sector del automóvil han aumentado de 19.300 en 2009 a 69.400 en 2013; China, Alemania, EEUU ...
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Article机器人的崛起
机器人在提高全世界汽车厂的生产质量、可靠性与效率方面起着重要作用机器人在汽车部门的销量从2009年的19,300部，上升到2013年的69,400部，中国、德国、美国和日本是主要购买地。事实上，一篇独立的行业资讯供应商Visiongain的报道显示，2014年汽车制造业的自动化与机器人使用的预计价值达到大约136.6亿美元。随着汽车工厂使用更多的机器人，对机器人的需求将在今后几年会持续增加。 大众公司甚至认为，机器人是德国渡过劳动力老龄化困境的救命稻草。劳动力老龄化是由于生育高峰期出生的劳动力，在2015年至2030年间将陆续退休，又缺乏年轻人接班而造成的。最近大众公司主管人力资源的董事会成员，Horst Neumann在《Sueddeutsche Zeitung》上发表文章称，那些由生育高峰期劳动力担任的工作，特别是单调且不符合人体工学的工作，将会由机器人接班。他说，大众公司的机器人在使用期限内，每小时的成本是5欧元（约合5.67美元，包括维修和能源消耗）。而雇佣劳动力的成本大约是每小时40欧元（包括工资、津贴和医疗保健费用）。 在这种思维趋势下，快速发展机器人技术也就顺理成章了。技术供应商们都在运用最新的产品，试图占有更多的市场份额。 反思生产车间意大利柯马公司（Comau）绝对算是专家。举例来说，Comau Flex是一款标准化自动焊接方案，据说可以反思生产车间的布局。该方案能够综合各部门的特点，比如对钣金加工与物流部门、可以实现快速安装与生产启动。 Comau Flex利用菲亚特“世界级制造（WCM）”标准，以两个模块化系统—VersaPallet和VersaRoll为基础完成。前者以一个高速、滚动传送机为基础，使用滑轨来搬运底盘零部件，在装配过程结束后运送汽车车体。而VersaRoll是基于一个货架和一个东芝的传送机（叫做Antler），用于车辆侧墙的加工过程。把两种系统综合起来之后，模块化系统就能完成多种任务，如装配、电阻、电弧与激光焊接，以及喷漆。该方案可以用于加工铝和钢。在意大利梅尔菲，菲亚特克莱斯勒工厂制造的520辆吉普车就采用了这种系统。 Comau's NJ4-90i spot welding robot is claimed to be unique in featuring an integrated welding gunComau Flex控制室在Open RoboGate S工作站，这里有密集的小室，18个机器人能在这里随意混合生产6中不同的车身模型。Comau公司将这个机器人基地与一系列标准产品综合，比如焊枪、操纵夹具、输送带、视觉方案和卷边系统。最终的目标就是提供能够在同一个生产线上同时生产多种汽车模型的灵活方案。 能够体现Comau Flex集成方案的最好实例产品就是焊接机 — 柯马Comau NJ4-90i机器人上的集成焊枪 — 据说，这个机器人在世界上独一无二。Comau公司称，焊枪的重量比同类产品轻30公斤，而多亏了焊枪的轻量，能使机器人在电阻焊接应用上负载不超过100公斤。 在意大利，FCA公司在卡西诺（Cassino），波米利亚诺（Pomigliano）和梅尔菲（Melfi）的工厂已经安装了VersaRoll和Verpallet生产线；波米利亚诺工厂里有365台焊接机运行，梅尔菲有250台。梅尔菲工厂每53秒钟就能随机混合生产一辆汽车。 Comau Flex举例展示了一个充斥着产业最新发展的技术领域。如“机械视觉”，意思是机器人能够解决过去认为是不可能的工作，比如加工大小差别极其微小铸件，或者是一堆连杆。现在，机器人能够使用二维和三维摄像技术，对细微差异进行调整，或者对随机生产的零部件进行调整。争分夺秒舒乐公司（Schuler）最近引进新一代冲压自动化设备。公司的横杆机器人用来将零部件从一个冲压线运到另一个冲压线：一次从冲模里搬出4个零部件，在需要的地方改变方向，然后直接放到下一个冲模里。 新型Crossbar 4.0机器人每分钟能运送15个零部件，是目前为止最快的型号。这主要是因为驱动系统里装有两个发动机和一个变速器，还有就是机器人的重量，最大负载量（包括模具）保持在90公斤上。而且，由于能量管理系统能够集成能量回收，能源效率提高了20%。 而且在冲压线上，ABB公司已经引进IRB 6660FX机器人，据说这能提高中等串联式冲压线的生产力，比传统的六轴机器人高出25%。 将一个双重动作单元融进IRB 6660FX，创造适合新旧冲压线的机器人，能在线性路径上快速运送中等零部件。ABB称，这样就可以消除传统六轴机器人在旋转零部件180度时所产生的震动。轻快的触碰最近触觉感测领域的研究进展，也给机器人技术即时调整动作很大的发展空间。ABB集成力控制（Integrated Force Control）等技术，实现了紧密度容限特质的零部件组装，而不需要超精密、且昂贵的固定装置。据ABB公司称，具有集成力控制传感器的机器人，能够模仿人类的臂膀，精确地寻找位置，并安装零部件。之后还有一个力传感器的反馈，使得机器人能即时对周围环境进行反应，调整到适当路径和速度上。 目前另一个趋势是协作机器人，即与人类近距离工作，而不需要看守。尽管大多数汽车工厂都向这个方向推进，但是最新的发展显示，这还需继续发展改进。比如，Kuka轻型7轴LBR iiwa（智能工业性作业助手）。它的特点是具有感知能力，比如，在所有的轴上都按有碰撞监测器和集成关节力矩传感器以确保安全。快速教导和简易的操作员控制器，从人体工学来说是极大地挑战，比如，完成插入汽车车体插头，或在狭窄的内部空间固定螺钉等动作。这是一个密集型系统。据Kuka公司称，这是唯一具有10公斤以上净载重量的轻型机器人，最高载重量可达到14公斤。 Kuka Roboter公司产品部经理Christian ...