Las inversiones sistemáticas desde 2010 han modernizado las instalaciones, procesos de producción y la formación de la plantilla en GAZ Nizhny Novgorod. La nueva disciplina ha mejorado la eficiencia y calidad de esta compleja operación
Antes de llegar a las áreas de producción de la planta de GAZ en Nizhny Novgorod ya se puede percibir la identidad de esta planta a través de dos imágenes expuestas en el pasillo de entrada. Una de estas imágenes muestra los camiones fabricados desde los años 30 que ilustran su función en la fundación de la industria del automóvil en Rusia. Desde su inauguración, esta planta ha producido 18 millones de vehículos de todo tipo. La otra imagen muestra un gráfico de la producción de las últimas 24 horas, en esta tabla se indican los niveles de calidad actuales de vehículos específicos en la planta. Así se enfatiza la determinación de extender la reputación de Nizhny Novgorod por el uso de las técnicas de producción más modernas.
Hay que hablar en plural de la planta porque es muy inusual en su multiplicidad. En su mayor escala, incluye un combinación de producción propia de la marca GAZ y la producción subcontratada de furgones y vehículos de pasajeros para otros constructores con elevados niveles de automatización. Además, hay varios subsistemas de ensamblado a menor escala en los que GAZ funciona prácticamente como un proveedor de primer nivel, algunas veces de manera autónoma y en otras a través de asociaciones. En conjunto, estas actividades requieren una plantilla de 24.000 trabajadores.
Hay cuatro líneas transportadoras separadas en el taller principal y las tecnologías de producción son consistentemente modernas, implementadas por personal formado y con técnicas de calidad apropiadas. La característica más destacada de la instalación es cómo estos procesos no son solo están físicamente cerca, además están integrados en un entorno consistente con su ética y valores.
Las reuniones diarias de resolución de problemas, por ejemplo, se producen en una sala conocida como 'la sala de guerra' junto a la principal planta de producción. Son reuniones concisas y pocas veces se permite que superen los 30 minutos, nos confirma Vadim Sorokin, el presidente del grupo GAZ. Su emplazamiento, añade, "Nos permite ver las cintas transportadoras. Podemos acercarnos a la línea para analizar la situación de primera mano”.
Los retos de la cadena de suministro
Sorokin explica que GAZ tiene un enfoque igualmente enérgico y proactivo en lo referente a los problemas derivados de la cadena de suministro. Por ejemplo, si un proveedor de primer nivel de un sub-ensamblado carece de un componente de otro proveedor de la cadena, GAZ tiene disposición para imponer su influencia y resolver el asunto. Incluso puede enviar un vehículo al proveedor de segundo nivel para recoger las piezas faltantes. Como último recurso, el constructor también tiene flexibilidad para reorganizar sus propias operaciones con tan solo unas horas de aviso.
La ‘sala de guerra’ no solo sirve para solucionar problemas de 'productos internos’. También hay un aspecto sustancial e importante de 'información interna', con implicaciones importantes en procesos logísticos y de producción. Esto, según explica Sorokin, toma la forma de comunicación continua con los proveedores sobre el rendimiento de los componentes en los vehículos que están todavía en garantía. Los proveedores, según nos desvela, envían la información cada día sobre todas las reparaciones relevantes que han realizado en las últimas 24 horas y está información se "controla intensamente" para identificar la causa. Se inician las acciones adecuadas para solucionar la situación en su punto de origen, ya sea un problema interno de GAZ o de un proveedor. “Actualizamos continuamente la información de los fallos de los proveedores, su cantidad, en qué kilometraje, quién es el responsable, el estado de las correcciones y las fechas previstas para su ejecución”, comenta Sorokin.
“Actualizamos continuamente la información de las faltas de los proveedores, su cantidad, en qué kilometraje, quién es el responsable, el estado de las correcciones y las fechas previstas para su ejecución” – Vadim Sorokin, GAZ
Lo más interesante, añade Sorokin, es que este enfoque de mejora continua del producto y la calidad de los procesos mediante la detección de fallos no es un enfoque cuantitativo, en otras palabras, no solo está destinado a identificar los más frecuentes. También tiene en cuenta el hecho de que como productor de vehículos comerciales, los propios clientes de GAZ son negocios y por lo tanto los fallos de sus productos pueden afectar a su rendimiento. Sorokin asegura “Analizamos esta base de datos para ver qué defectos han podido provocar pérdidas en nuestros clientes”. Además de los posibles efectos en los clientes, estos fallos también perjudican la reputación de GAZ, por lo que los tratamos con mucha precaución. Pero tales fallos "son muy inusuales”, añade Sorokin.
Desarrollo continuo
Todas estas mejoras se han producido en los últimos años en un trasfondo de actualizaciones constantes para asistir al intensivo programa de nuevos productos. “Se ha realizado una gran modernización cada año desde 2012,” confirma Andrei Sofonov, jefe de producción de la división de vehículos comerciales ligeros. También destaca que GAZ consigue gestionar sus complejas operaciones con un elevado nivel de eficiencia. “No ha habido paradas de la producción imprevistas este año”, nos indica.
En la principal planta de producción las iniciativas mencionadas se refieren tanto a los nuevos vehículos de GAZ como al inicio de varios contratos de producción de otras marcas, el número de estas operaciones ha aumentado en los últimos cinco años. La producción del Skoda Yeti comenzó en 2012, y al año siguiente comenzó la producción de los modelos VW Jetta y Octavia. La inversión total de las partes fue de 300 millones de euros (332,2 millones de dólares).
Se han actualizado las instalaciones de hardware en planta y se ha mejorado la cualificación de la plantilla, parte de la inversión se ha destinado a un centro de formación de 3.000 metros cuadrados para desarrollar cinco áreas específicas de formación: soldadura, pintura, ensamblado, sistemas de producción y logística. La formación la lleva a cabo la plantilla de GAZ que a su vez ha recibido una formación previa en las plantas de Volkswagen y Skoda en Alemania y la República Checa.
En 2013 se inicio otra operación de subcontrata que a primera vista se asemeja más a la identidad propia de GAZ como productor de vehículos comerciales. Se trata de un acuerdo con Daimler para producir furgones Sprinter de Mercedes-Benz. La línea de ensamblado es una impresionante instalación en la que se actualizaron 90.000 metros cuadrados de planta para alojar instalaciones tanto de ensamblado como de logística asociadas. En mayo de este año se produjo la unidad 10.000 del modelo Sprinter en Nizhny Novgorod. GAZ también produce los motores de los vehículos en su planta de trenes de potencia en Yaroslavl.
Innovación en el taller de pintura
El modelo Sprinter se está beneficiando de otra instalación reciente de Nizhny Novgorod: un nuevo taller de pintura fruto del acuerdo entre GAZ y el proveedor de sistemas de pintura Eisenmann en mayo de 2012. En este proceso se desmantelo por completo un taller de prensado, solo sobrevivieron los pilares, vigas y la cubierta externa.
Una de las innovaciones que introdujo GAZ es un sistema de basculación de 30 grados de la carrocería que se ha integrado en los procesos de revestimiento epóxico. Esto garantiza que se rellenan todas las cavidades de la carrocería con la capa primaria de pintura. Los ensayos validaron el concepto después de que se ensayara en dos carrocerías y luego se diseccionaran para comprobar al detalle las áreas que se habían cubierto satisfactoriamente. Sorokin nos indica que los vehículos pintados en esta instalación incluyen el modelo Sprinter de Mercedes-Benz, por lo que la empresa alemana tuvo que aprobar también el proceso. Añade que el severo invierno ruso no ha afectado al programa de producción, se aplicaron cubiertas temporales sobre las cavidades de las ventanas y gracias a unos potentes calefactores portátiles se pudo continuar con el trabajo cuando la temperatura exterior era inferior a cero grados.
La aportación de GAZ al desarrollo de la nueva instalación ha conllevado la maximización del uso de patines sobre los que se montan los elementos del vehículo. Sorokin explica que se encontró la forma de montar dos cabinas simultáneamente en un único patín, algo que Eisenmann ni siquiera consideraba posible. Los patines transportan una carrocería principal y el proceso de pintura conlleva procesos automatizados para el interior y exterior de la cabina y la carrocería, mientras que las puertas y el compartimento del motor se tratan manualmente.
El nuevo taller de pintura de GAZ Nizhny Novgorod, equipado por Eisenmann, gestiona vehículos tanto de GAZ como de Mercedes-BenzLos residuos del proceso de pintura se transportan por tuberías a una planta de tratamiento que permite tratar materiales ácidos y alcalinos. Según Sorokin, el agua se procesa en tres niveles, en la propia unidad de tratamiento del taller de pintura, en la instalación correspondiente de toda la planta y finalmente en las instalaciones de la ciudad, antes de volver a introducirse en el sistema.
El CEO de la empresa rusa Machines, Manfred Eibeck, supervisa un conjunto de operaciones que incluyen la ingeniería de ferrocarriles y el mantenimiento aeroespacial, pero GAZ es una parte vital de un conglomerado al que aporta el 80% de sus ingresos. Por sí misma, confiesa Eibeck, GAZ es efectivamente “muchas empresas diferentes”.
Eibeck comenta que se necesitaron varios años después de la adquisición inicial de GAZ para que la empresa pudiera realizar inversiones fuertes. Concretamente se han refinado los procesos de producción con la introducción de un enfoque basado en el Toyota Production System, una iniciativa paralela a la de la implementación de un sistema efectivo de gestión de calidad.
Desde entonces la inversión tanto en productos como en instalaciones ha sido fuerte y continua. Eibeck indica que en el periodo 2010-2014 se han invertido 34.500 millones de rublos (más de 1.000 millones de dólares). Durante el mismo periodo los ingresos por empleado han crecido un 61% desde 140.000 rublos al mes a 226.000. La mejora generalizada de la formación de la plantilla también se ha visto reflejada en la cuadruplicación de estaciones de trabajo de alto rendimiento de 5.600 a 20.800.
De manera correspondiente, en 2013 también se añadió un nuevo vehículo estrella al rango abanderado de la marca GAZelle de vehículos comerciales ligeros. Se trata de la familia GAZelle NEXT, que comenzó con una camioneta de semirremolque y ha continuado con otras variantes que incluyen una cabina pasajeros y un microbús.
GAZ Nizhny Novgorod produce sus propios vehículos comerciales pero también produce para otras marcasEibeck prevé la continuidad de este enfoque, GAZ seguirá siendo una combinación de fabricante original, subcontratista y proveedor de primer nivel. Podría decirse que su capacidad para cumplir con todas estas funciones es una consecuencia lógica de la tradición de la URSS de operaciones monolíticas completamente integradas verticalmente, una estructura que cuenta ahora con la actitud incansable de mejora continua y la voluntad de aprender las mejores prácticas de todo el mundo.
