São Caetano do Sul se estableció en 1930 y es la planta más antigua del fabricante en Sudamérica, se han realizado modernizaciones sustanciales y recientemente se han mejorado sus talleres de carrocería y de pintura
En agosto de este año General Motors (GM) anunció una inversión de 2.900 millones de dólares en Brasil para el desarrollo de nuevos productos, tecnologías y formación, además de la localización de componentes.Esta estrategia agrada al gobierno que ha impulsando una mayor industria automovilística dentro de sus fronteras mediante el programa Inovar-Auto. El presidente de GM Brasil, Santiago Chamorro, informó sobre este compromiso financiero durante los próximos cuatro años y muestra la confianza a largo plazo de GM en el país.
En realidad GM ya había mostrado su confianza en la producción de coches en Brasil desde hace varias décadas, mucho antes de la actual ola de inversiones de fabricantes globales que quieren participar de un mercado claramente creciente. GM comenzó con una operación de kits de montaje en São Paulo en 1925 pero pasó rápidamente a establecer su primera planta en la misma región, en São Caetano do Sul, hace la friolera de 84 años.
La antigüedad de la planta representa algunos desafíos prácticos en la actualidad, en primer lugar, la planta es relativamente pequeña, 290.505 m2 de superficie y 254.209 construidos, y en la actualidad se encuentra rodeada por la ciudad. La expansión se ve frenada y además el espacio dentro del diseño original no es el óptimo.
“Estamos integrados en la ciudad y la ciudad está integrada en nosotros; la mayoría de la comunidad trabaja con nosotros. Por ello seguimos aquí”
– Sonia Campos, GM Brasil
En lo referente a la sostenibilidad, es difícil enfrentarse a una huella ecológica predefinida, tal y como admite la directora de la planta Sonia Campos, São Caetano do Sul “nunca será como Joinville”, la nueva instalación de motores de GM fue la primera fábrica de coches en Sudamérica en obtener el certificado de liderazgo en diseño medioambiental y energía (Energy and Environmental Design - LEED). De todos modos, se han implementado varias medidas de sostenibilidad para mejorar el reciclaje del agua y el consumo de energía, así como para reducir los residuos con el objetivo de alcanzar un escenario sin vertedero.
Desde el punto de vista de la producción, las continuadas mejoras en las instalaciones de São Caetano do Sul, especialmente en el taller de prensado y carrocería, han aumentado su eficiencia y capacidad para gestionar un rango de vehículos más amplio. Según Campos, la actualización del taller de prensado también ha generado una “mejora impresionante” en la calidad; añade que GM ha certificado la planta en el nivel BIQ III, un logro considerable teniendo en cuenta que muy pocas plantas en todo el mundo han alcanzado el nivel IV, y ninguna cuenta con el nivel V.
Campos afirma que São Caetano do Sul, con una plantilla de 6.000 trabajadores, está trabajando actualmente “prácticamente a plena capacidad” en tres turnos de más de 40 horas (y seis días) por semana. La tasa de trabajo es de 52 trabajos por hora. La producción ha aumentado desde 2009 y alcanzó su récord de 266.620 unidades en 2013.
Además de ser una planta completa de automóviles, São Caetano do Sul incorpora departamentos como Ingeniería de productos, Ingeniería de producción, Diseño, Adquisiciones globales y Cadena de suministro. Tal y como corresponde a la planta más antigua de la marca en el país, también es la sede de GM Brasil.
Progreso automático
El taller de prensado de 7.891 m2 cuenta con 18 prensas en cuatro líneas, dos de las cuales se han automatizado recientemente con equipos Schuler extra-grandes que han aumentado la producción un 30%; los restantes equipos manuales se sustituirán en 2015. La mayoría de los 324 empleados por turnos en el taller de pintura trabajan en la gestión de materiales, que el gerente Harry Imgartchen describe como la tarea “más importante” de la instalación. La línea convencional está operada por diez trabajadores en parejas y trabaja a 288 piezas por hora, con una media de 259. por otro lado, cada línea automatizada de 2.000 toneladas requiere cuatro trabajadores y un jefe de grupo y puede alcanzar 6 o 6,5 golpes por minuto o 380 golpes por hora, con una media de 299.
Sin embargo en mayo se redujo la eficiencia de estas máquinas debido a un evento externo incontrolable: una huelga en un proveedor de subbastidores y ejes detuvo las prensas durante tres días en la semana que AMS visitó la planta. Pero se recuperó la producción con celeridad y según Campos, el problema de los conflictos sindicales con los proveedores "no es muy diferente al europeo”.
El taller de prensado cuenta con 262 moldes de hasta 40 toneladas de peso para la producción de 85 paneles diferentes, se producen 400.000 piezas estampadas al mes a partir de 6.500 toneladas de acero. Se realizan 20 configuraciones al día, pero la reciente automatización ha reducido el tiempo de configuración de 16,5 a 7,5 minutos en la mayoría de los casos. Actualmente no se realizan piezas de aluminio, pero según Imgartchen sí que se harán “en el futuro”. Por lo tanto, las prensas en São Caetano do Sul realizan entre tres y cuatro operaciones, mientras que las instalaciones de GM en EEUU realizan hasta cinco.
Sin embargo, GM Brasil está apoyando a su equivalente norteamericano por lo menos en un aspecto: cuando AMS visitó la planta, el taller de prensado de São Caetano do Sul estaba probando moldes para el nuevo Cruze, se habían producido con sus propias herramientas en su taller de moldes y estaba previsto que el equipo de GM Norteamérica realizara el ajuste final.
Hay que tener en cuenta que los moldes modernos son “muy complejos” e incluso se podrían considerar máquinas por sí mismas, Imgartchen enfatiza la importancia de garantizar el "máximo nivel de calidad" en el taller de prensado. En São Caetano do Sul el mantenimiento de moldes se realiza dentro de la empresa y el taller de prensado alcanza actualmente una tasa del 98,5% de no contacto. Su producción se secuencia por completo en la línea de ensamblado.
El taller de carrocería ocupa un total de 27.328 m2 y en realidad son dos plantas: una para el modelo pick-up Montana y otra para los modelos hatchback Spin, Cobalt, Cruze y el notchback Cruze. Estos cuatro modelos se introdujeron en el periodo 2011-2012 como sustitución de los modelos Vectra hatchback y notchback, el Astra y el Corsa Classic.
Anteriormente cada línea en el taller de carrocería producía un único modelo, pero el nuevo concepto global de flexibilidad conlleva la producción de los modelos Cruze, Cobalt y Spin en una misma línea. Teniendo en cuenta las limitaciones de espacio en São Caetano do Sul, esto resulta conveniente, pero requiere también un elevado nivel de control sobre la producción; tal y como indica la subdirectora del taller de carrocería, Penelope Barbosa, es necesario que el suministro del área de transición sea “muy eficiente” o se detendrá toda la línea. En la fase de enmarcado esto representa 30 unidades suspendidas. Cada turno produce esta combinación de modelos, por lo que las puertas de enmarcado deben cambiarse varias veces al día.
El taller de carrocería de São Caetano do Sul utiliza casi 300 robots, principalmente de Fanuc pero también algunos de ABB. Sin embargo, todavía se realizan muchas tareas manualmente y la instalación cuenta con 1.147 empleados por turno. AMS visitó la Planta II en la que el nivel de automatización para los modelos Cobalt y Spin es del 59% mientras que para el Cruze es del 66%; en la Planta I, la soldadura del modelo Montana está automatizada al 50%. Sin embargo la instalación puede presumir de lo que Barbosa define como el mayor robot en Sudamérica: un Fanuc gigante de la serie M-2000iA. Recibe el sobrenombre de 'Schwarzenegger' y es capaz de elevar una caga de una tonelada, se utiliza para transferir las carrocerías de la líneas de enmarcado a las líneas de soldadura.
Entre el taller de carrocería y el taller de pintura hay una zona de transición para 140 coches. El taller de pintura de 29.165 m2 está equipado con ocho robots Fanuc y Dürr y una plantilla de 527 por turno. Las tareas manuales incluyen la limpieza preparatoria y la aplicación del sellado y la capa inicial; la aplicación del antidesconchado y las capas estándar base y de barniz se realizan automáticamente. El pintado se realiza en lotes de 10-12 vehículos para minimizar el uso de disolventes; cuenta con varios modelos y colores, por lo que existe cierta complejidad. En cualquier caso, el jefe del taller de pintura, Renato Freitas, nos dice que están funcionado con una tasa del 98,1% de aprobado a la primera.
Mientras tanto, en la nave de ensamblado de 17.234 m2 trabajan 1,285 personas por turno distribuidas en 54 equipos. Hay 160 estaciones en la fábrica con un tiempo de ciclo de 64 segundos. El proceso de ensamblado se mejoró recientemente con la introducción del sistema de piezas fijas (SPS), con los componentes en caja y lista colocados ahora en estanterías junto a la línea.
Le preguntamos si GM podría llegar a cerrar algún día São Caetano do Sul y transferir la producción a instalaciones como la de Joinville, Campos nos contestó: “No creo que vaya a suceder, cada año implementamos nuevos proyectos aquí… Por este motivo creo que GM continuará trabajando en esta planta”.
Además del establecimiento reciente de nuevas instalaciones, sistemas y equipos, la planta seguirá beneficiándose de la ventaja de su localización en São Paulo: su cercanía a los proveedores, el puerto de Santos, concesionarios y el mercado local. Campos concluye: "Estamos integrados en la ciudad y la ciudad está integrada en nosotros, la mayoría de la comunidad trabaja para nosotros. Ellos están aquí porque nosotros estamos aquí".
