Paneles de instrumentos guiados

aLa planta de IAC cerca de Liverpool sustituye la linea de grúas por una flota de vehículos autónomos guiados (AGV) para obtener una mayor flexibilidad a su proceso de ensamblado de paneles de instrumentos

IAC es un especialista en componentes de interior que opera en todos los mercados automotrices internacionales. Pero sus líneas de producción en Halewood, Merseyside, que suministran componentes de interior a la cercana planta de JLR, son las que exploran las nuevas soluciones de industria 4.0. La planta ensambla los módulos de paneles de instrumentos para los modelos Range Rover Evoque y Land Rover Discovery Sport, la cercanía de la planta y el secuenciado significan que cada módulo se acopla con el vehículo de destino en menos de tres horas de abandonar la planta de ensamblado. Ahora cuenta con 42 vehículos guiados automatizados que forman una línea de cabinas flexible y "Justo a Tiempo". Es una renovación valiosa respecto al anterior carrusel fijo de grúas de acero. Tiene capacidad para entregar la impresionante cantidad de 4 millones de versiones de cabinas para los modelos Evoque y Discovery Sport.

Nueva flexibilidadEl presidente de IAC Europe, Jonas Nilsson, explica que la nueva versatilidad es vital para cumplir con las demandas de las marcas automotrices, especialmente en el segmento de gama alta, que destaca por el elevado nivel de personalización.

“Los ciclos de producto han pasado de diez a seis o siete años, pero además se produce una actualización a mitad de ciclo, se produce una renovación y surgen nuevas tecnologías que las marcas desean implementar inmediatamente”.

Nilsson asegura que con la antigua línea estática de acero de Halewood se podían tardar de tres a seis meses en aplicar los cambios: “Teníamos que esperar a los parones estivales o invernales para hacerlo. Ahora lo podemos hacer en un fin de semana”.

IAC utiliza Halewood como una planta de pruebas para ensayar los procesos de fábrica inteligente e industria 4.0. El cambio a una línea de ensamblado con vehículos autónomos es un salto clave.

El director de planta Trevor Warner describió el precavido enfoque de la transición que comenzó a finales de 2017: “Vaciamos el suelo de la planta y lo preparamos para comenzar la instalación. Reunimos a los trabajadores de ensamblado para una primera formación. Todavía no teníamos las unidades para mostrárselas, pero queríamos que se fueran mentalizando con los cambios antes de comenzar las vacaciones de Navidad. Les mostramos algunos videos y los instruimos sobre cuestiones de comportamiento, sistemas de datos y sobre cómo no se trata tan solo de una nueva línea de producción, sino un concepto completamente nuevo”.

La prioridad de Warner es mantener la comunicación con su equipo de operarios de la línea de ensamblado en todo el proceso, para que fueran conscientes de los cambios que se avecinaban. La instalación se realizó en navidades de 2017 y la producción aumentó el ritmo gradualmente hasta alcanzar la velocidad operativa en los primeros seis meses de 2018. Las sustitución del Evoque estaba prevista para finales de 2018 y Warner estaba determinado a no realizar dos grandes cambios al mismo tiempo.“No queríamos lanzar un nuevo producto en una nueva línea. Es una forma de llamar al desastre. Con los proyectos de gran inversión debemos ser muy severos con los tiempos. Hay muchos errores que deben resolverse cuando se aplica un nuevo modelo. Una vez resueltos, luego es más fácil ”.

La preparación para la nueva generación del Evoque fue la principal motivación para mantener los tiempos de la transición. Si IAC necesita prolongar o reducir la línea, la tareas es mucho más fácil que con el antiguo old steel gantry. “La antigua línea de grúas contaba con maquinaria fija. Ahora es más grande que la anterior por lo que podemos poner más gente o quitar módulos, todo el proceso es más flexible”, asegura Warner.

Preparación a concienciaEn las primeras fases, Warner afirma que IAC tenía un plan de 27 puntos y realizó un estudio de mercado para analizar diferentes tipos de vehículos autónomos en el mercado y descubrir cuáles eran los mejores: “Prácticamente estábamos construyendo una nueva fábrica, por lo que tomamos el tiempo para analizar todos los aspectos del negocio. Renovamos toda nuestra logística, también todo nuestro control de ángulos y torque, también nuestros datos de secuenciación para Land Rover. También trabajamos intensamente con la plantilla sobre comportamiento, mantenimiento, liderazgo... un programa completo”.

La enorme cercanía a la planta de JLR, separada literalmente por una pared, permite a IAC responder a tiempo real en el progreso de un nuevo vehículo.

Warner afirma: “Producimos para los modelos Evoque y Discovery Sport en secuencia exactamente a medida que avanza la carrocería a la línea final y de tapicería. Por lo que en Land Rover, que se encuentra al otro lado de la pared, estampan las carrocerías, las pulverizan en el taller de pintura y las envían a lo que denominamos la “torre”. La carrocería desciende de la torre al inicio de la línea de tapicería y línea final, nosotros recibimos una señal de datos exactamente al mismo tiempo”.

La señal de datos que recibimos de la torre contiene todas las especificaciones del vehículo. Este “certificado de nacimiento” se adjunta al vehículo autónomo AGV que confirma el panel de instrumentos, color y posición del volante (izquierda o derecha), además de las opciones de radio, navegación y Hvac.

“También nos informa sobre los neumáticos, frenos, los parachoques, puertas”, afirma Warner, “luego descartamos toda la información que no necesitamos, porque aunque sea interesante saber que el vehículo va a Rusia, por ejemplo, o que cuenta con neumáticos de tracción a las cuatro ruedas, no vamos a utilizar esta información”.

Interacción de trabajadoresUno de los factores clave en la nueva disposición fue la configuración física para los operarios de ensamblado y cómo trabajaran con la consola en el propio vehículo autónomo. Warner afirma: “Trabajamos intensamente con la ergonomía. La altura y las distancias son similares al sistema anterior, pero instalamos una celda de vehículos autónomos mucho antes de ponerlos en marcha. Pasaron todos los trabajadores para comprobar la altura y el alcance. Como sabrá, hay varias directrices ISO sobre alcance máximo y entornos de trabajo, por lo que trabajamos intensamente para adaptarnos”.

Al final de la línea, se realizan los ensayos eléctricos y es aquí donde se realizaron más cambios ergonómicos. Los cables de prueba de conectores están dispuestos ahora como en cajones, la idea es que el operario puede abrir el cajón y analizar todos desde arriba, se encuentran todos a la altura de la cintura.

“Antes teníamos que sacar cada uno y conectarlos. Los vehículos son cada vez más sofisticados, cada vez hay más electrónica en el panel de instrumentos y se deben realizar más conexiones. Por lo que esto es un gran avance en ensayos eléctricos y contamos con dos probadores eléctricos. Se trata de un gran avance respecto a la línea anterior”. Son ensayos paralelos, por lo que nos ayuda en cuestiones de capacidad y de fiabilidad de las pruebas. Warner afirma que se dedicó mucho tiempo a que la secuenciación fuera la adecuada en el punto de prueba: “Fue un componente clave en la puesta en marcha. Contamos con el denominado proceso estandarizado de inspección (SIP), pero el controlador tiene todas sus hojas de inspección en dos grandes pantallas. Si encuentra algo, lo puede programar para el equipo de reparación. Por lo que puedes el resultado futuro, la calidad está garantizada en todo el proceso durante la producción en lugar de al final de la línea”.

Al margen de las mejoras, Warner desea que la nueva configuración mantenga los aspectos positivos: “Desde el punto de vista del operario los cambios fueron sido mínimos. Tenemos el mismo número de gente que antes. Queremos que tenga éxito, cuidar de Jaguar Land Rover, mantener la elevada calidad, este es nuestro camino”.