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花冠飞入寻常百姓家

By Glen Brooks2016-10-24T12:18:12+01:00

很长时间以来，丰田在墨西哥是皮卡车制造商，公司要从2019年开始提高生产。公司在瓜纳华托的工厂是第一个在丰田全球新构架（Toyota New Global Architecture）上制造汽车的工厂

Toyota Tacoma, TMMBC

从2004年开始，投资1.4亿美元兴建而成的Toyota Motor Manufacturing de Baja California (TMMBC)工厂就在与美国接壤的提华纳，面向北美市场装配汽车。该厂是公司旗下德克萨斯州圣安东尼奥工厂的姐妹工厂。圣安东尼奥工厂也制造Tacoma皮卡车，但与TMMBC不同的是，这里还有一个冲压车间。Baja California工厂占地超过280万平方米，其中Tacama工厂占地33,000平方米。这里有焊接车间、喷漆车间和装配车间，附近还有供应商园区。公司对工厂的总投资已经达到1.8亿美元，产量也不断上涨，员工数量也稳步增长，目前已经超过1,180名。

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卡罗拉的信心
2019-02-12T12:35:49Z
尽管英国退欧引发了诸多动荡，但丰田Burnaston 却进行升级和投资，计划在英国生产新款卡罗拉(Corolla) 今年1月，英国商务大臣格雷格·克拉克(Greg Clark)和直言不讳的日本驻英国大使鹤冈浩二(Koji Tsuruoka)与当地政要、商界领袖以及丰田高管一道，正式开始生产全新的丰田花冠(Corolla)。在英国汽车生产取得这一重大进展的同时，围绕英国即将被否决的退欧协议以及这对英国退欧意味着什么的辩论，震动了英国的政治体系。对丰田而言，这意味着它将开始生产一款对其欧洲计划至关重要的新车型。而与此同时，英国汽车生产正可悲地面临前所未有的变化和不确定性。格雷格克拉克(Greg Clark)将这项新投资形容为“(英国)自豪的制造业传统证明”。丰田欧洲总裁约翰范齐尔(Johan van Zyl)对工厂“高素质的员工”赞不绝口，并强调新车型将“在(丰田的)欧洲市场雄心中发挥关键作用”。 "英国工厂的几个区域已经升级，以促进卡罗拉的推出，包括铝冲压能力的引入，新的塑料零件喷涂生产线，以及在工厂内安装更多的机器人。" 硬退欧负面情绪笼罩着整个行业，因为它很可能导致对成品汽车征收10%的关税，并不可避免地延误经过精细调整的国际供应链。卡罗拉产量中，80%运往欧盟和其他市场。欧盟在这方面有贸易协定,第一季度产量快速增长，丰田很可能在进入生产高峰的时候，面临生产和市场途径中断的问题。这样的发展将该计划蒙上了一层阴影。丰田投资2.4亿英镑，其中的2,100万英镑来自英国政府的拨款。新款卡罗拉是在新的TNGA-C架构上制造的，这也是C-HR(土耳其制造)的基础，目前正在丰田全球各地的工厂推广。该英国工厂的几个区域已经升级，以方便推出卡罗拉，包括铝冲压能力的引入，新的塑料零件喷涂线和安装更多的机器人在整个工厂。预计英国每年将生产大约13万至14万辆汽车，不过英国退欧扰乱是否会影响第一年的产量仍有待观察。至于工厂已升级或有新投资的地区，最近投资的主要结果如下: 铝冲压能力在这方面，丰田对其现有的大型冲压生产线进行了大量重大改进，使铝车身部件可以与钢一起冲压。其中最重要的是将印刷机间的搬运设备从磁爪(适用于钢铁而非铝)改为机器人。与此同时，冲床本身及其周围区域也进行了深度清洗和翻新，以防止冲压过程中的灰尘和残留物沉积在铝板上，避免后期喷涂时出现问题。 200 台高速焊接机器人新款卡罗拉比以前的Auris有更多的焊接点，要求更高结构刚度的新模型。为了达到并保持生产线速度，焊接车间安装了200台新型高速机器人。在生产线下，有更多的机器人进行防潮操作，这种材料也有助于保护车体腐蚀。总共有24个新机器人加入到油漆区，在车身底部、密封和框架蜡上操作。塑料制造业的扩张与欧洲汽车公司不同，日本汽车制造商往往有一些主要的塑料部件、仪表盘和保险杠通常是内部制造的。丰田汽车也不例外，为了便于制造一种新的后门设计，伯纳斯顿的塑料制造大厅也进行了改进。在这扇门的中心是一个新的后门，里面和外面都有塑料面板。这些面板是模具，粘在一起，然后在一个新的自动油漆线在塑料车间;以前的塑料部件大多是手工绘制的。丰田决定采用塑料门结构，以增强造型和空气动力学的好处超过了钢铁。发动机修整和分总成为了生产新款卡罗拉，重新设计了一个发动机分装配区。车间可以提供三种汽油发动机，一个1.8升的混合发动机来自于丰田在北威尔士的Deeside工厂，另外两个(一个1.2升的非混合动力单元和一个2.0升的混合动力单元)来自丰田网络的其他地方。除了这条生产线上的发动机外，主前悬架、散热器和混合变频器的子总成现在都装配在工厂的这个区域，这样整个更大的总成就可以在装配线上的一个点上安装。在之前的模型中，发动机、悬挂系统、散热器和混合动力装置分别安装在装配线上的不同工位。新款卡罗拉的焊点比Auris多很多，为了保持线速，焊接车间安装了200台新型高速机器人这些制造改进和升级代表着Burnaston工厂发展的最新一步。早在1992年，丰田就开始生产汽车，生产Carina E。在金融危机之前的鼎盛时期，丰田有两条装配线，分别生产Auris(卡罗拉的前身)和Avensis，后者现已完成生产。将Auris的生产分配给Burnaston的决定是在2017年宣布的，此前英国投票决定退出欧盟，但这个市场对该厂的成功至关重要。与所有其它英国汽车制造商一样，丰田一直明确表示，不受限制地进入欧盟市场，以及及时采购零部件的能力，这对工厂的经济健康发展至关重要。自1992年以来，丰田向工厂的投资已经超过27.5亿英镑，丰田向英国的投入是明确的。新模式的成功是否会受到其无法控制的政治事件的阻碍，将在未来几个月决定。汽车厂是非常固定的实体，即使英国硬退欧，该公司也不能简单地拍拍屁股走人，离开英国。从长远来看，一旦英国脱欧后的环境明朗，新模式出现并进行更新换代，英国将在这方面投入更多资金。丰田及其员工将希望，它会支持(或至少不会阻碍)在英国为欧盟生产汽车。只有时间才能证明信仰是否会得到回报。
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几十年来，能源管理一直是汽车生产的一个重要方面，但事实证明，能够相互关联的创新新解决方案非常有效据估计，道路运输约占全球温室气体(GHG)排放量的17%。欧盟委员会的数据显示，欧洲大陆21%的温室气体排放来自乘用车和重型汽车。因此，汽车制造商不断受到政府的推动，以使他们的汽车更加环保。但是对环境造成破坏的不仅仅是开车造成的。汽车生产也具有重大影响，因此，目前正在世界各地的制造设施中实施许多减少这种影响的方法。能源管理技术的使用就是一个例子，近年来取得了一些令人印象深刻的成果。选择总监数字化正日益成为世界各地生产设施的组成部分。尽管许多人仍严重依赖手工流程，但在数字工具的帮助下，工人们的效率正在提高，机器人也是如此。来自这些工具的数据可以证明对能源管理有用。西门子最近安装了Simatic B。位于瑞士圣加仑的GF铸造解决方案工厂的数据能量管理系统，该公司在那里为汽车行业生产铝和镁合金压铸件。该系统允许GF跟踪在每台机器上使用的电力、水、气体或压缩空气的数量，以及使用时间。例如，发现两台压铸机在周末消耗了4,500立方米的压缩空气，尽管没有使用。GF的能源经理伯恩哈德塞勒(Bernhard Thaler)解释称:“这么大的数字很难察觉。”然而，在一年的时间里，它很快就积累起来了。因此，公司能够通过突出和消除两台机器的浪费来实现显著的节能。梅赛德斯-奔驰(Mercedes-Benz)在汉巴赫(Hambach)的智能汽车工厂中和二氧化碳该小组还能够确定当他们的8个熔炉从燃烧石油转为使用丙烷气体时所节省的能源。仅在一个铝熔炼炉中，每吨能源消耗就减少了630千瓦时，二氧化碳排放量减少了16%，氮氧化物减少了40%。 GF表示，在实现了显著的节能减排目标后，该公司迫切希望研究在其其它设施引入该系统的可能性。塞勒强调:“其中一个有趣的好处是，这种能源管理解决方案不仅具有可扩展性，而且支持跨厂利用。”简而言之，GF可以将不同工厂的每个系统连接起来，让该公司能够精确地找出哪些表现良好，哪些可以改进。 GF的EDP和通信技术项目经理迈克尔内鲍尔(Michael Nebauer)表示，圣加伦工厂的安装过程非常简单，其他设备应该也很容易安装。每个压铸机和熔炉上都有控制箱和接口。它们收集有关流程和所使用的能量的数据，然后将这些数据发送到服务器并由标准web浏览器访问。他补充说:“由于在虚拟伺服器上安装及透过虚拟网络环境设定能源数据传送，我们得以为能源管理系统建立一个成本低廉的基础设施。” “由于安装在虚拟服务器上，并通过虚拟网络环境设置了能源数据传输，我们得以为能源管理系统实现一个成本低廉的基础设施” - Michael Nebauer, GF 描绘图片罗克韦尔自动化公司(Rockwell Automation)全球汽车高级顾问比尔萨维尔(Bill Sarver)表示，在汽车生产厂的所有不同区域中，油漆车间消耗的能源最多。他认为，几乎所有的汽车制造商都在研究提高油漆车间效率的方法。大多数汽车制造商都在转向福特的车型，在这种车型上，你要涂好几层油漆，然后才会固化。在AMS的11月到12月的一期中，许多专家概述了改进油漆店的创新方法，例如PPG的技术总监William Brunat和Geico Taikisha的执行总监Luigi Lazzari。解决方案包括低温固化的涂料和新的热泵技术。罗克韦尔与汽车制造商合作开发了一种模块化的油漆整流器，这种整流器可以减少油漆的使用，同时还能最大限度地降低能耗。Sarver解释说:“它的工作原理是为每辆车创建一个配置文件，这样就不用静态算法在每辆车上应用相同数量的油漆，而是允许对每辆车的油漆应用程序进行调整。”“当没有车辆在上漆时，系统可以关闭整流器，这样它们就不会消耗任何能量。”你可以把这个概念应用到整个过程中。它的工作原理是探测车辆的位置并关闭电力系统，或者将其置于控制状态，在这种状态下，车辆消耗的能源更少，而系统表示，鉴于车辆的位置，它们不会被使用。该公司还拥有一个软件工具，可以用来提高空气流量，温度和湿度。它以前被用于食品和饮料行业，但萨弗说，现在已经证明它可以减少油漆车间的能源使用量。喷漆整流器和控制软件都可以连接到Rockwell的FactoryTalk VantagePoint系统，这是一个基于web的系统，可以进行深入的数据分析。时机决定一切为了减少生产过程中的能源消耗，几家oem厂商发布了报告，总结了它们的目标，并描述了它们最近面临的一些挑战。例如，在2018年4月，PSA集团发布了2017年企业社会责任报告(CSR)，其中包含了关于其制造业务的碳足迹的详细章节。该公司发现，2015年至2017年间，其欧洲工厂的能源消耗增长了1.5%，与此同时，汽车产量增长了6.6%。报告说，主要的担忧是焦炭的使用急剧增加。焦炭是一种在没有空气的情况下加热煤炭而产生的高碳燃料。PSA位于法国中部Sept Fons铸造工厂使用改材料开发铁。尽管能源消耗的增加，OEM设法节省大约200万欧元(约合227万美元)，在2017年实现能源消耗控制措施。公司称，“主要行动是在Vigo实施的。” ...
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从龙门线到自动导引车队，利物浦附近的IAC工厂在仪表盘装配程序中实现了快速、智能的适应。 More on AGVs AGVs find their way MAN SalzgitterIAC是一家专业生产汽车内饰件的公司，业务遍及全球所有汽车制造市场。但它的生产线位于默西塞德郡的哈雷伍德(Halewood)，向邻近的捷豹路虎工厂运送内部部件。捷豹路虎工厂正在试用IAC最新的工业4.0技术。为路虎揽胜极光(Range Rover Evoque)和路虎发现运动(Land Rover Discovery Sport)装配仪表板模块，工厂的接近性和测序意味着，每个模块可以在离开装配线后3小时内与目标车辆结合。它现在拥有42辆自动导向车辆，形成了一个灵活的，JIT，座舱线-一个有价值的升级前固定，钢架旋转木马-配备交付令人难以置信的400万座舱变种的Evoque和探索运动。灵活性新局面正如IAC Europe的总统的乔纳斯尼尔森(Jonas Nilsson)所解释的那样，当满足原始设备制造商的需求时，这种新的通用性是至关重要的，尤其是在以定制选项广泛而自豪的高端市场。“产品周期从10年到现在可能是6、7年——但也有中年更新、整容和许多新技术，原始设备制造商希望马上进入。”对于Halewood之前的静态钢制生产线，可能需要3到6个月的时间来进行调整，尼尔森补充说:“我们不得不等到暑假或冬季停工后才会进行调整。现在只需要一个周末。”IAC将Halewood视为测试其其他新工业4.0和智能工厂流程的试点。切换到基于agv的装配线是一个关键的出发点。工厂经理特雷弗华纳(Trevor Warner)描述了从2017年底开始过渡的谨慎做法:“工厂的建筑面积是空的，已经清理完毕，准备开始安装。”我们让(装配工人)来这里做第一次简报。虽然我们没有一个单位给他们看，但在他们去圣诞节之前，我想让他们牢牢记住，世界将会不同。我们有一些视频要展示，并就行为问题、数据系统以及它如何不仅仅是一条新生产线，而是我们正在经历的整个概念进行了简要介绍。” IAC希望这些改变将使它比它们所取代的昂贵的永久装置具有更大的灵活性和效率华纳的首要任务是在整个过程中保持与流水线操作员团队的沟通，让他们充分了解2018年将会发生什么。安装工作在2017年圣诞节期间进行，从前期排练开始，制作工作在2018年前六个月加快了运营速度。随着Evoque的替代者定于2018年底开拍，华纳决定不再同时推出两款产品。“我们不会在新生产线上推出新产品。那是绝望，太可怕了。对于大型资本项目，我们必须在时机上果断。在使用当前模型时，有许多错误需要消除。一旦你这样做了，换上一个新的，就像从木头上掉下来一样。容易。”华纳表示，为第一代新一代Evoque的诞生做准备，是让转型走上正轨的动力。如果IAC需要使线路更长或更短，任务来比旧的钢龙门容易得多。旧的生产线是用固定的工具安装在龙门上的。实际上，我们已经把它做得比上一个更大了，这样我们就可以把人放进去，然后再把他们拿出来——整个过程要灵活得多，”华纳解释道。精心预备回忆的早期阶段,华纳说IAC 27分计划和执行市场调查基准市场上不同种类的自主移动小车,确定最好的在课堂上:“自从我们是有效地建立一个新工厂,我们借此机会检查业务的方方面面。所以我们所有的后勤都升级了，我们所有的扭矩和角度控制都升级了就像我们从路虎获得的测序数据一样。我们还在行为、家务管理、领导技能等方面与人们进行了大量合作——这是一个完整的项目。由于距离JLR工厂很近，几乎只有一堵墙那么厚，因此IAC能够实时响应正在行驶的新车辆。沃纳说:“我们按照身体走向终点的顺序来做极速和探索运动。所以，在路虎，就在后墙的另一边，他们在尸体上盖章，喷在油漆车间里，然后把尸体送到我们称之为“塔”的地方。当尸体从塔身掉落到装饰线和终点线的起点时，我们会同时收到一个数据信号。当接收到来自发射塔的数据信号时，它包含车辆的整个规范。此“出生证明书”是附在自动驾驶汽车上，以确认仪表盘、颜色、手(即左或右驾驶装置)，以及无线电、卫星导航和暖通空调的选择。“这也告诉我们轮胎,刹车,电击,门,“华纳说,“所以我们剔除所有的东西我们不希望,因为它是有趣的知道它是俄罗斯,例如,或者它有四轮驱动轮胎,我们不会做任何信息。” 由于优化的人机工程学，线路上的每个车站都被设计成可以让人类轻松地执行流程工人互动在新安排中解决的一个关键因素是从组装操作员的角度出发的物理设置，即他们如何与AGV上的控制台进行交互。华纳说:“我们在人体工程学方面做了很多工作。高度和距离和我们之前的很相似但是我们实际上在这有一个AGV细胞在这条线建立和运行之前很久。我们让所有的人通过来检查高度和范围。正如你所知道的，ISO有很多关于最大覆盖范围和工作信封的指导方针，所以我们做了很多工作来对其进行微调。”在这条线路的最后，进行了电气测试，正是在这些站点进行了更关键的人机工程学变化。测试连接器电缆现在被安排在抽屉效果中，这个想法是，测试人员可以拉出一个抽屉，并从顶部把它们全部拉进来，都在腰部高度。“之前，我们必须把每个人都弄出来，然后放进去。随着飞行器变得越来越复杂，仪表盘上的电子设备越来越多，连接也越来越多。这是电子测试的一个巨大升级你们可以看到我们有两个电子测试器。这是对上一行的一个巨大升级。”它是并行测试，这不仅有助于测试的容量，而且有助于测试的可靠性。华纳说，他们花了很多时间在测试点的测序上:“这在调试过程中是一件大事。我们有所谓的SIP，标准化的检查流程，但是测试人员的所有检查表都在两个大屏幕上运行。如果他发现了什么东西，他就把它编在那里给修理工。所以你会看到成功是什么样子的，因为你的质量得到了全方位的保证，而且是在你的建设过程中，而不是在生产线的末端。撇开改进不谈，华纳希望新系统能保持积极的一面:“从运营商的角度看，尽可能少地改变。我们(以前)的人数和这里的人数是一样的。让我们加入它，使它成功，照顾捷豹路虎，保持质量，这就是我们遵循的方式。”