生产部副总裁，T Sarangarajan介绍了现代集团金奈工厂的运营状况。工厂的汽车车体修理厂几乎完全实现自动化，而且还具有铸铝能力
AMS：您能和我们讲讲这里的铸铝车间好吗？
T Sarangarajan（TS）：车间设备非常洁净，可以说和我们想象当中的铸造车间大相径庭，我们就在那里制造铝缸体。我们在另一个车间里还制造气缸盖。这个车间放到任何一个工厂里，都是最精致而高效的。车间管理非常好，生产效率很高，而且次品率很低。
AMS：这个工厂里的自动化水平如何？
TS：汽车车体修理厂的焊接，已经达到100%的自动化。尽管如此，从经济角度考虑，这并不是最佳方案（因为印度的劳动力价格很低）。我们做这个决定是因为操作过程很复杂，而且也需要降低工人们的风险。
我们把这个叫做全球生产线。在这一条生产线上能制造4种不同的平台。
AMS：你们这里生产11种车型，需要多少个平台来操作呢？
TS：目前我们在第2厂里用2个平台制造4种车型。
AMS：那在第1厂里的平台和车型情况是什么样的？
TS：我们在第1厂里生产3个平台，但是由于产量很低，所以对Sonata，我们进行全散件组装生产。
AMS：如果需求提高，你们会进行满负荷生产吗？目前的车间能应付这些吗？
TS：如果Sonata的需求增长的话，是的，我们会满负荷生产。如果我们再改进效率，我们的生产力能达到700,000辆。
AMS：现在实行几班制？
TS：我们现在实行3班制。
AMS：你们会生产最新版现代车型吗，有计划在金奈生产新的车型或平台吗？
TS：是的，我们正在生产最新版平台，但是这里每年对引进的新款和翻新车型的政策都不同。今年，我们新加了Xcent和Grand i10汽车；两种车型公用一个平台，但属于不同段。这个平台是第一次在印度用于生产的。
• T Sarangarajan拥有连续31年的汽车行业经验
• 他获得斋普尔的马拉维亚国家工学院颁发的机械工程师证书
• 他的职业生涯始于马鲁蒂（Maruti），在那里开发汽车辅助设备
• 20世纪90年代，Sarangarajan加入现代公司
TS：第一个原因是地理位置，这为我们提供港口设备的连贯性。第二个原因是我们在这里得到了技能熟练的劳动力。50多年来，这个地区一直是汽车枢纽中心，而金奈被誉为印度的底特律。而且在这里可以得到政府极大的支持，与孟买或德里相比，总体成本要低得多。
AMS：第1工厂是在17个月里完成的。第2工厂花了多长时间完成并投入生产的呢？
TS：第2工厂只花了15个月的时间。
AMS：很多汽车都是在全球平台上制造的，这里的生产设备是不是也基于现代公司的全球平台呢？
TS：这里的与现代网络中的其他平台很相似。
AMS：第1工厂完工以来，生产规模已经翻番。那有没有计划要进一步扩建呢？
TS：目前还没有扩建的计划。
AMS：这里生产的很大部分产品都用于出口；那为印度市场定了多少呢？
TS：60%是面向印度市场，其余的部分用于出口。然而，我们可以根据需要混合配货，工厂在这方面很灵活。
AMS：出口多少动力系统产品？
TS：生产出口180,000到200,000台发动机和变速器。
AMS：这里制造变速器的什么部分？
TS：外壳部分是从外面引进的，但是齿轮、轴，以及装配工作是在这里完成的。
AMS：车辆成分有多少来自印度供应商？
TS：高产量车型的本土化应该在90%至95%之间。Sonata的本地成分稍微少一些。
AMS：你们产品设备中有多少是由印度公司提供的？
TS：这个程度还是相当低，有些特殊用途设备（比如机器人）是无法从印度供应商那里得到的。所以我们就从韩国、日本和德国进口这些设备。
AMS：采购决策是在全球范围内做的吗？
TS：我们的政策是，如果能在本地获得，就在当地买。如果不能，就遵循全球采购系统。
AMS：设备供应商在印度的业务有所增加吗？
TS：对有些组件供应商来说，以目前的产量在印度开展业务是非常不错的，但是这个产量对设备供应商来说还是太低，不值得在印度发展业务。有一少部分系统与设备供应商在这里展开小规模业务，随着市场（和产量）的提高，规模也将会提高。
AMS：你们的供应商中，多有少在这里？
TS：金奈有115家我们的供应商；这是我们所有供应商的95%。所以除了轮胎供应商之外，大部分都在附近。通常我们的货源系统走单一路线，但是我们却有四五个轮胎供应商。
AMS：至于内饰部分，你们是从供应商那里购买组件自己装配仪表盘，还是从外面合伙人那里购买预安装部件？
TS：我们把这些叫做序列组件，是由我们供应商，Mobis公司提供，在我们的装配线上进行组装。
AMS：这里进行座椅组装吗，还是由外部的供应商提供？
TS：座椅也是由供应商提供。
AMS：你们零部件供应的前置时间是多少？
TS：附近4家供应商的前置时间是3到4个小时，稍远一些的需要8个小时。
TS：工厂的年产量能达到700,000辆，每个生产部门都能满足生产要求。但是，如果我们要提高产量，那我们可能要考虑扩大某些部门，比如喷漆车间。
AMS：在零部件供应方面是否有困难？
TS：那倒没有。我们的供应商大部分都离我们很近，而且也能满足我们的需要。他们都是大公司，可以根据我们的需要提高生产力，灵活性很高。而且，他们都非常清楚我们的生产规划。比如，他们事先知道我们在某个阶段要为某个特定市场生产什么样的车型。因此，他们就会制定计划，为了这个特定目标进行生产和供应。
AMS：现代在这里建厂之初，为了公司的全球生产模式，作了哪些让步或改变呢？
TS：1997年，当现代集团刚开始在这里生产时，这个品牌并不太被人知晓，但是集团对最新制造技术进行极大的投资，为印度市场提供最新的车型。
AMS：你们是如何培训员工的？
TS：我们有一个技术培训车间。新来的工人要接受有关安全的培训，然后就是特定技能的培训，最后要与一名导师工作。导师通常是非常有经验的职工，会指导新人操作今后要从事的技能。从培训开始到最后上线，大概要两个月的时间。
当然，当有很多人在一起工作时，能调动他们的积极性，让他们觉得自己是公司的一部分这很重要。有一个办法，就是要参加持续的改进计划，我们称之为“让创新带来进步，实现完美”— 简写成“PRIDE”。我们鼓励所有工人看看自己的操作，并建议他们寻找提高效率和安全性，以及减少成本的方法。这些建议每年都上报到高管层，最好的建议会被采纳实行，提出这个建议的员工也会受到奖赏。通过这些，员工们会觉得自己就是工厂的一部分。去年，这些建议帮助公司产生直接节省额达到4亿卢比。我们已经采纳了大约4,000个这样的建议，工人的参与达到100%。
AMS：这些改进方案有没有被现代其他全球工厂采纳共享呢？
TS：我们分享了很多信息，而且我们也继续以其他工厂的标准来进行。
实际上，现代金奈公司在一个地方拥有两家工厂。第1工厂是从1998年开始投入生产；由于提高产量的需要，复制了相同生产操作的第2工厂应运而生。两个工厂的制造业务共占地535英亩，直接雇佣工人超过9,500人。
铸造车间
检验利用高压空气系统，对曲轴箱铸件进行润滑油槽、水套完整性和总体测验三个步骤。根据需要，车间制造三缸和四缸发动机，更换模具需要三四个小时。
汽车车体修理车间
现代（金奈）工厂的汽车车体修理间拥有190个机器人，令人瞠目。其中120个6轴和7轴的机器人专门用于点焊工作，每个自动输送站旁边都有一个控制单元。这里的自动化水平接近95%，只有底部结构和机器人难以到达区域的少部分的焊接，是人工操作的。每个汽车车体都要接受1,750个点焊，循环时间是63秒。车架站里有14个机器人，每个都有4个模型的分度钻模。由于经常停电，自动化操作中的稳定供电成为了难题；为了解决这个难题，工厂的电源专门从大城市区域供应。
与高科技自动化相比，在汽车车体污渍问题只消一个非常简单而高效的方法。在白车身阶段末尾，车身被送到喷漆间，穿过一条布盖，扫过车身顶部。这就扫除焊接留下的任何灰尘或粒子，避免了清洁和电泳槽造成的污染。
装配车间
第2工厂里的装配区域非常大；但对整个成品来说是最微不足道的工序。在整个装配过程中，质量管理是最重要的。随着产量的提高，质量管理也逐渐变得困难。在AMS走访中，组装2号工程部高管Srikrishna说，有些质量问题的解决方案，就是由生产线操作人员设计出来的。
检测方向盘 — 只要稍稍延长一些，调整一下驾驶杆，就可以让操作员在方向盘全锁的情况下进行检测，而不会损伤气囊传感器。
安装传动轴 — 安装时，RVG的向前倾斜角度从28°调整42°到，就会避免液体泄漏。